สรุปบทเรียนครั้งที่ 2

Get Started. It's Free
or sign up with your email address
Rocket clouds
สรุปบทเรียนครั้งที่ 2 by Mind Map: สรุปบทเรียนครั้งที่ 2

1. QCC

1.1. ความหมาย

1.1.1. QCC. กิจกรรมกลุ่มคุณภาพหรือ Quality Control Circle : QCC เป็นกิจกรรมที่พนักงานกลุ่มเล็กๆ ร่วมมือกันนำปัญหาในบริษัทของกลุ่มตนมาวิเคราะห์อย่าเป็นระบบ ใช้เหตุผล ใช้ข้อมูลและวิธีการทางสถิติมาประกอปตัดสินใจ โดยยึดหลักการของวงจร PDCA และเครื่องมือในการแก้ปัญหา

1.2. วัตถุประสงค์ QCC

1.2.1. 1. เพื่อให้เกิดความร่วมมือจากพนักงานในการปรับปรุงและพัฒนางานของตนเอง

1.2.2. 2. เพื่อให้มีการแก้ไขปัญหาของกลุ่มด้วยกลุ่ม

1.2.3. 3. เพื่อเปิดโอกาสให้พนักงานได้คิดสร้างสรรค์ และแสดงความสามารถอย่างอิสระภายใต้ขอบเขต และความเหมาะสม

1.2.4. 4. เพื่อให้มีการยอมรับและรับฟังความคิดเห็นซึ่งกันและกัน

1.3. หลักการของ QCC

1.3.1. 1. พนักงานทุกคนในกลุ่มมีส่วนร่วมในการแก้ไขปัญหาและปรับปรุงงาน

1.3.2. 2. การปฏิบัติกิจกรรมเป็นไปอย่างอิสระ โดยนำเครื่องมือและเทคนิคการบริหารมาใช้ในการแก้ปัญหา

1.3.3. 3. มีการ มีการควบคุมและติดตาม ตลอดจนดำเนินการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

2. การควบคุมคุณภาพทั้งองกรค์ TOTAL QUALITY CONTROL : TQC

2.1. จุดกำเนิดของ TQC

2.1.1. การนำ TQC มาใช้ในอุสาหกรรมญึ่ปุ่น

2.2. ความหมาย

2.2.1. เป็นการร่วมกิจกรรมทุกอย่างในองค์กรเข้าด้วยกันโดยมีคุณภาพเป็นเป้าหมาย

2.2.2. เป็นการร่วมมือกันของทุกฝ่ายๆ ในองค์กร

2.2.3. เป็นการร่วมมือกันของทุกคนในองค์กรตั้งแต่ผู้บริหารสูงสุดจนถึงระดับต่ำสุดในองค์กร

2.3. จุดเริ่มต้นของการใช้ TQC ในวงการอุสาหกรรมญี่ปุ่น

2.3.1. เงินจากการมีวัสดุคงคลัง

2.3.2. เงินจมจากการมีวัตถุดิบเก็บรักษาไว้มากเกินไป

2.3.3. เงินจมจากการมีวัตถุดิบเก็บรักษาไว้มากเกินไป

2.3.4. ค่าเสียหายจากการผลิตสินค้าที่ไม่ดี

2.4. การควบคุมคุณภาพของญี่ปุ่นเน้นหนักในเรื่องต่อไปนี้

2.4.1. เป้าหมายคือการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องทีละโครงการ

2.4.2. คุณภาพเป็นหน้าที่ของทุกคน

2.4.3. คุณภาพเป็นสิ่งที่วัดได้

2.4.4. การใช้เครื่องมืออัตโนมัติและตรวจสอบคุณภาพ

2.5. แนวคิดเกียวกับ TQC

2.5.1. สภาพการผลิตครั้งละน้อยๆ

2.5.2. เรียบร้อย และรักษาความสะอาด

2.5.3. กำหนดขนาดการผลิตต่ำกว่ากำลัง

2.5.4. ปลูกฝังการตรวจเครื่องมือทุกวัน

2.6. ขั้นตอนการดำเนินการกิจกรรมคุณภาพ

2.6.1. จะต้องกำหนดระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้ชัดเจนให้เข้าใจถูกต้อง

2.6.2. ในทุกคนเข้าใจ PDCA และทำตามขั้นตอน PDCA เสมอ

2.6.3. ทำงานตามแผนงานที่กำหนดไว้ และพร้อมเพียงกันทั้งองค์กร

2.6.4. ใช้เทคนิคหรือเครื่องมือทาง QC

2.6.5. ตรวจสอบข้อบกพร่องเสมอ

2.6.6. จัดอบรม QCC ให้พนักงานอย่างต่อเนื่อง

2.6.7. ทำความเข้าใจว่าลูกค้าสำคัญที่สุดไม่ว่าจะอยู่ในส่วนใดขององค์กร

3. TQM : Total Quality Managcment

3.1. ความหมาย

3.1.1. การบริหารหรือวิธีการจัดกาีที่จะให้ได้มาซึ่งงานหรือบริการที่มีคุณภาพ ด้วยการร่วมร่วมใจกันของทุกคน ทุกระดับ (เป็นกาบริหารที่ไม่มีวิธีที่เป็นสูตรสำเร็จ)

3.2. การดำเนินโครงการ TQM

3.2.1. เปรียบเสมือนกับการสร้างบ้านคุณภาพ บ้านที่แข็งแรงย่อมต้องมีเสาที่มาค้ำยันตัวบ้านไว้ ซึ่งคือกิจกรรมต่างๆในโครงการนั่นเอง

3.3. TQM

3.3.1. ก็เปรียบเสมือนกับเสาของบ้าน ยิ่งมีเสาที่แข็งแรงมาค้ำยันตัวบ้านไว้มากเท่าไร บ้านก็ยิ่งแข็งแรงมากขึ้นเท่านั้น

4. การเทียบสมรรถนะ (Benchmarking)

4.1. ประวัติและความเป็นมา

4.1.1. - การเทียบสมรรถนะอาจกล่าวได้ว่ามีมาตั้งแต่สมัยอียิปต์ เนื่องจากการก่อสร้างสมัยนั้นต้องการมีการทำร่องรอยเป็นเครื่องหมายสำหรับตัดก้อนหินอย่างแม่นยำเพื่อใช้ในการก่อสร้าง -ปรัชญาแม่ทัพชาวจีนกล่าวไว้ในตำราสงครามว่า รู้เรา รู้เขา รบร้อยครั้งชนะร้อยครั้ง -แนวความคิดและหลักการทำงานขงชาวญี่ปุ่นที่พยายามอย่างสูงสุดเพื่อให้งานออกมาดีที่สุดในเชิง Best of the best ซึ่งชาวตะวันตกคิดแค่ The best

4.2. การเทียบสมรรถนะอย่างเป็นรูปธรรมครั้งแรก

4.2.1. บริษัทซีร็อกซ์ถือว่านำการเทียบสมรรถนะมาใช้ครั้งแรกอย่างเป็นธรรม

4.2.1.1. แคมป์(Robert C.Camp)ซึ่งขณะนั้นดำรงตำแหน่งเป็นผู้บริหารคนหนึ่งได้นำความคิดเรื่งการเทียบสมรรถนะมาใช้ในบริษัท มีการปรับปรุงและเผยแพร่จนเป็นที่ยอมรับกันทั่วโลก

4.2.1.2. การเทียบสมรรถนะโดยใช้แนวทางของแคมป์ใช้เวลา 2-3ปีก็ทำให้บริษัทนี ปรับปรุงคุณภาพ การส่งมอบสินค้าและการบริการ จนสามารถกลับมาเป็นผู้นำตลาดเครื่องถ่ายเอกสารใหม่ได้อีกครั้งและได้รับรางวัลมัลคอล์ม บอลดริจ(Coding,1998)

4.3. ผลการทำ Benchmarking ของ Xerox

4.3.1. จากการทำ Benchmarking ของ Xerox พบว่า

4.3.1.1. อัตราของเสีย....................มากกว่าคู่แข่ง 30 เท่า

4.3.1.2. ต้นทุนการออกแบบผลิตภัณฑ์.............มากกว่าคู่แข่ง 3 เท่า

4.3.1.3. เวลาในการปรับตั้งเครื่องจักร...............มากกว่าคู่แข่ง 5 เท่า

4.3.1.4. เวลาในการวางตลาเสินค้าใหม่.............. 2 เท่า

4.3.1.5. ใช้จำนวนพนักงาน..................มากกว่าคู่แข่ง 2 เท่า

4.4. ประวัติการทำ Benchmarking

4.4.1. Starting Point of Xerox's Benchmarking : Production Process อัตรของเสียจากการผลิตเครื่องจักร.....ลดลง 78% เวลาในการให้บริการ...........ลดลง27% ต้นทุน/หน่วย..........ลดลง50% ความน่าเชื่อถือของผลิดภัณฑ์..........เพิ่มขึ้น50% รายไ้ของพนักงาน..........เพิ่มขึ้น20%

4.5. แนวคิด

4.5.1. เหนื่อฟ้ายังมีฟ้า(เราไม่เก่งทุกเรื่อง)

4.5.2. พร้อมที่จะเปลี่ยนแปลง(เปิดใจ ยอมรับ)

4.5.3. แลกเปลี่ยนเรียนรู้(เปิดเผย จริงใจ)

4.5.4. มีขั้นตอน/ระบบ(ทำตามกติกา)

4.6. แล้วได้ประโยชน์อะไรจากการทำการเทียบสมรรถนะ??

4.6.1. ความพึงพอใจของลูกค้า 3.75

4.6.2. การลดระยะเวลาในการผลิต/ให้บริการ 3.66

4.6.3. การลดของเสีย 3.64

4.6.4. การเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงาน 3.64

4.6.5. การส่งมอบ 3.63

4.6.6. การลดต้นทุน 3.57