Wertstromdesign

1. Berechnungen

1.1. Taktzeiten

1.2. Stillstandzeiten (OEE)

1.3. vorhandene Kapazitäten

1.4. Verschwendungen (Muda)

1.4.1. Überproduktion

1.4.2. Bestände

1.4.3. Materialbewegungen und Transporte

1.4.4. Wartezeiten

1.4.5. Arbeitsprozesse

1.4.6. Bewegungen

1.4.7. Fehler und Korrekturen

1.5. weitere Verschwendungen

1.5.1. Qualifikation der Mitarbeitenden

1.5.2. Demotivierendes Arbeitsklima

2. Symbole S. 123

2.1. Kunde

2.2. Auslieferung zum Kunden

2.3. Prozesskasten

2.4. Teilprozesse

2.5. Bestände

2.6. Material-Push and -Pull

2.7. Lager (Roh-/Fertigware)

2.8. FiFO-Materialfluss

2.9. Informationsfluss

2.10. Go-see Planung

2.11. Symbole Kanban-Steuerung

2.12. Kaizen-Blitz

3. Wertstromquotient

3.1. WQ=Durchlaufzeit (DLZ)/Bearbeitungszeit (BZ)

4. Wege zum Sollprozess

4.1. Ist-Aufnahme

4.2. Idealer Prozess

4.3. Soll-Prozess

4.4. Grüne Wiese Ansatz

5. Prozess

5.1. Kernprozesse

5.1.1. Teilprozesse

5.1.1.1. Detailprozesse

5.2. Führungsprozesse

5.3. Unterstützende Prozesse

5.4. Reifegrad der Prozesse

5.4.1. unvollständige Prozesse

5.4.2. strukturierte Prozesse

5.4.3. standardisierte Prozesse

5.4.4. beherrschte Prozesse

5.4.5. optimierte Prozesse

5.5. Lean Prinzipen für Prozesse

5.5.1. Stabilität

5.5.1.1. Prozessfähigkeit

5.5.2. Produktivität

5.5.2.1. OEE

5.5.3. Transparenz

5.5.3.1. IMS

5.5.3.1.1. Abläufe

5.5.4. Flexibilität

5.5.4.1. Sonderaufträge

5.5.4.1.1. unvorhergesehenes

5.5.5. Synchronität

6. Praxis

6.1. Zeichne Karte mit der Hand

6.2. Gehe persönlich zum Prozess

6.3. Suche Flaschenhals

6.4. Überprüfe Bestände

6.5. Integriere Kundenwünsche in Abläufe

6.6. Führe Workshops durch

6.7. Mach betroffene Personen zu Komplizen

7. Vorgehensweise

7.1. Prozess auswählen

7.2. Zielvereinbarung

7.3. Systemgrenzen festlegen

7.4. Repräsentant(en) bestimmen

7.5. Linewalk und Teilnehmer auswählen

7.6. Zeitpunkt auswählen

7.7. Daten zu Präsentanten, Materialfluss und Prozessen sammeln

7.8. Ablauf festlegen und planen