Procesos industriales

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Josh T.
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Procesos industriales by Mind Map: Procesos industriales

1. Formado

1.1. Deformación plastica

1.1.1. Laminado

1.1.2. Forjado

1.1.2.1. Forja por estampacion

1.1.2.2. Prensas mecanicas

1.1.2.3. Martillo caida libre

1.1.2.4. Recalcado

1.1.2.5. Prensa hidraulica

1.1.3. Estirado

1.1.4. Trefilado

1.1.5. Termoformado

1.1.6. Punzonado

1.1.7. Troquelado

1.1.8. Conformado de chapas

1.1.9. Doblado

1.1.9.1. Doblado rodillos en frio

1.1.9.2. Doblado en rodillos

1.1.9.3. Enderesado (aplanado)

1.1.9.4. Doblado por estirado

1.1.9.5. Doblado envolvente

1.1.9.6. Doblado explosivo

1.1.10. Calandrado

1.1.11. Roll-forming

1.1.12. Acuñado

1.1.13. Embutido

1.2. Remoción de material

1.2.1. Electroerosión

1.2.1.1. Electroerosión con electrodo de forma

1.2.1.2. Electroerosión con hilo

1.2.2. Fresado

1.2.2.1. Planeado

1.2.2.2. Fresado en escuadra

1.2.2.3. Cubicaje

1.2.2.4. Corte

1.2.2.5. Ranurado recto

1.2.2.6. Ranurado de forma

1.2.2.7. Ranurado de chaveteros

1.2.2.8. Copiado

1.2.2.9. Fresado de cavidades

1.2.2.10. Torno/Fresado

1.2.2.11. Fresado de rosca

1.2.2.12. Fresado frontal

1.2.2.13. Fresado de engranajes

1.2.2.14. Escariado y mandrinado

1.2.2.15. Mortajado

1.2.2.16. Fresado en rampa

1.2.3. Torneado

1.2.3.1. Cilindrado

1.2.3.2. Rectificado

1.2.3.3. Roscado

1.2.3.4. Perfilado

1.2.3.5. Moleteado

1.2.4. Aserrado

1.2.5. Lijado

1.2.6. Cepillado

1.2.7. Taladrado

1.2.7.1. Taladrado masizo

1.2.7.2. Retaladrado

1.2.7.3. Trepanado

1.2.8. Esmerilado

1.2.8.1. Esmerilado cilindrico

1.2.8.2. Esmerilado de superficies (eje vertical)

1.2.8.3. Esmerilado de superficies (eje horizontal)

1.2.8.4. Esmerilado ascentrico

1.2.9. Ruteado

1.2.10. Sand Blasting

1.2.11. Satinado

1.2.12. Bruñido

1.3. Moldeo

1.3.1. Moldeo por compresión

1.3.2. Moldeo por transferencia

1.3.3. Moldeo por contacto

1.3.4. Moldeo por inmersion

1.3.5. Rotomoldeo

1.3.6. Pulvimetalurgia

1.3.7. Vaciado

1.3.7.1. Vaciado en arena

1.3.7.2. Vaciado evaporativo

1.3.7.3. Vaciado a la cera perdida

1.3.7.4. Colada centrifuga

1.3.7.5. Moldes de casco

1.3.8. Inyeccion

1.3.8.1. Moldeo por inyección soplado

1.3.8.2. Moldeo por inyección

1.3.8.3. Inyeccion reacción

1.3.9. Soplado

1.3.9.1. Moldeo por extrucción soplado

1.3.9.2. Moldeo por soplado ( plastico )

2. Superficie

2.1. Recubrimientos

2.1.1. proceso Quimicos y electroquimicos

2.1.1.1. electropulido

2.1.1.2. pasivación

2.1.1.3. anodizado

2.1.1.4. galvanizado

2.1.1.4.1. galvanizado por proyección

2.1.1.4.2. galvanizado electrolitico

2.1.1.4.3. sherardización

2.1.1.4.4. galvanizado por inmersión

2.1.1.5. pavonado

2.1.1.5.1. Pavonado por inmersión Las piezas resultantes de este tipo de pavonado toman una coloración azulada, por lo que también se le conoce como azulado. Se trata de la inmersión de las piezas metálicas en una mezcla de nitrato de potasio y nitrato de sodio a temperaturas de entre 310 y 350°C. Luego de llevar a cabo esta inmersión, las piezas son lavadas con jabón caliente, con lo que termina el proceso de pavonado por inmersión. Pavonado por calentamiento Este proceso de pavonado se lleva a cabo en hornos a temperaturas de 400°C. Para iniciar el proceso es necesario llevar a cabo la minuciosa limpieza de las piezas metálicas para desprenderles la herrumbre y suciedad. Posteriormente se les recubre con una solución de asfalto al 25%, aunque igualmente se puede utilizar una solución de barniz de aceite en gasolina.

2.1.1.6. tropicalizado

2.1.2. recubrimiento electoquimicos

2.1.2.1. plateado

2.1.2.2. cromado

2.1.2.3. niquelado

2.1.2.4. pinturas

2.1.2.4.1. vinilicas y acrilicas

2.1.2.4.2. alquidalicas o esmaltes

2.1.2.4.3. epoxicas catalizadas

2.1.2.4.4. de composicion con uretanos

2.1.2.5. barnizado

2.1.3. tratamientos termicos

2.1.3.1. endurecimiento del acero

2.1.3.2. aleaciones de aluminio

2.1.3.3. temple y revenido

2.1.3.4. recocido

2.1.3.4.1. recocido de homogenización

2.1.3.4.2. recocido de regeneracion

2.1.3.4.3. recocido de globulización

2.1.3.5. recuperación

2.1.3.6. recristalización

2.1.3.7. crecimiento de granos

2.1.3.8. cementado

2.1.3.9. carburización por empaquetado

2.1.3.10. carburización en baño liquido

2.1.3.11. carburización con gas

3. Unión

3.1. Permanente

3.1.1. soldadura

3.1.1.1. autogena

3.1.1.2. MIG-MAG

3.1.1.3. TIG

3.1.1.4. en frio

3.1.1.5. Por arco

3.1.1.6. explosiva

3.1.1.7. por fricción

3.1.1.8. por fusión

3.1.1.9. a gas

3.1.1.10. por inducción

3.1.1.11. mixta

3.1.1.12. por plasma

3.1.1.13. por puntos

3.1.1.14. de choque con rayos de electrones

3.1.1.15. por rayo laser

3.1.1.16. ultrasonica

3.1.1.17. GMAW

3.1.2. adhesivos

3.1.2.1. en base acuosa

3.1.2.2. colas celulosicas

3.1.2.3. colas vinilicas

3.1.2.4. en base solvente

3.1.2.5. de contacto o impacto

3.1.2.6. reactivos

3.2. Desmontable

3.2.1. ensamble mecanico

3.2.1.1. sujetadores roscados

3.2.1.1.1. tornillos

3.2.1.2. remachados

3.2.1.2.1. remaches de comprensión

3.2.1.2.2. remaches ciegos

4. Nuevas tecnologias

4.1. Impresion

4.1.1. Impresion por inyeccion

4.2. Corte laser

4.2.1. Corte por laser

4.2.2. Laser de co2

4.2.3. Laser de fibra

4.2.4. Gas de corte

4.2.5. Polivalente

4.3. Modelado

4.3.1. Estereolitografia

4.3.2. Modelado por deposicion de fuente

4.3.3. Fotopolimerizacion (UV)

4.3.4. Fotopolimerizacion (fotones)

4.3.5. Modelado con hielo