Elaboración de pastas alimenticias

1. Recepción y almacenamiento de las materias primas

1.1. Se recibe y almacena temporal las materias primas, se registran los datos del proveedor, procedencia, costo y cantidad entregada. L

2. Transporte de las materias primas al área del proceso

2.1. Las materias primas se trasladan por medio de diablos de carga al área de producción, luego se distribuyen para la preparación del empaste-amasado, que incluye los colorantes. Ambas actividades se realizan simultáneamente

3. Preparación de las materias primas

3.1. Se procede a efectuar el pesado de las materias primas antes mencionadas para preparar el empaste

4. Purificación de agua

4.1. El agua tendrá que pasar por tres filtros distintos. En primer lugar se tiene que descalsificar. El agua ya descalcificada, pasa al segundo filtro donde se desioniza (eliminando los iones) y por último, pasa al tercer filtro que está compuesto por un cilindro con una resina sintética, la cual actúa a manera de tapón de acidez, para neutralizarla. Cuando el agua ha pasado por los tres filtros está desionizada y neutra

5. Calentamiento del agua

5.1. El agua que se ha obtenido (desionizada y neutra), pasa por medio de una pequeña bomba a un calentador de agua, en donde se calienta hasta alcanzar una temperatura de 100 grados C.

6. Mezclado. Elaboración del empaste- amasado

6.1. En esta operación del proceso se lleva a cabo la mezcla de 8 Kg de sémola de grano duro y 72 Kg de sémola de grano tierno. Posteriormente se agrega poco a poco 20 litros de agua a 100° C mientras se está amasando y agitando.

7. Adición de colorante y conservador

7.1. En esta operación del proceso se lleva a cabo la mezcla de 8 Kg de sémola de grano duro y 72 Kg de sémola de grano tierno. Posteriormente se agrega poco a poco 20 litros de agua a 100° C mientras se está amasando y agitando.

8. Refinado de la pasta

8.1. En esta operación del proceso las materias primas han quedado total y perfectamente mezcladas dando lugar a una masa homogénea. Posteriormente se vacía la pasta a los cilindros de refinado por medio de una tolva alimentadora de madera, y una vez que ha salido de ésta, se deposita la pasta en unos carros de madera.

9. Inspección. control de calidad

9.1. Concluido el proceso de mezclado, batido y obtención de la masa, se realizarán las pruebas de inspección necesarias en el laboratorio para garantizar que el producto cumpla con las pruebas microbiológicas. Así mismo se evaluarán en los siguientes parámetros: Cuenta de hongos máximo 100 col/g Cuenta de levaduras máximo 20 col/g Cuenta de coliformes fecales en 1 g negativo Salmonella en 25 g negativa

10. Transporte al área de moldeado

10.1. Una vez que se han realizado las pruebas microbiológicas y ha pasado las especificaciones de las normas de calidad física, se transporta la pasta en los carros de madera al área de moldeado.

11. Moldeado

11.1. Aquí la masa se vacía manualmente en los cilindros tubulares, una vez llenos, se le coloca un pistón que trabaja conjuntamente con un sistema de engranes y con una rueda dentada manual. Esta ejerce la presión para deslizar el pistón por el tubo y obliga a que la pasta pase por el molde enroscado que ha de formar las láminas de la pasta por compresión. Lleva una ancha rendija cortada en la superficie del molde de 30 cm de ancho y de 2 mm de alto. La pasta moldeada en forma de lámina se coloca a lo largo de unas mesas de superficie plana. Cada lámina se corta con moldes (que son troqueles) con forma de letras. A continuación, se separan las formas troqueladas obtenidas y con destreza se van colocando en los carros secadores.

12. Área de secado

12.1. Las pastas moldeadas se dejarán en un lugar que tiene que ser aireado, con ausencia de polvo y gérmenes que puedan afectar el producto por un tiempo de 24 hrs. Una vez que la pasta se encuentra lo suficientemente seca se transporta al área de envasado

13. Transportación a la área de envasado

13.1. El producto se transporta en carros en con forma de bandeja al área donde las operarias proceden a envasar el producto

14. Envasado

14.1. Las operarias proceden a envasar el producto manualmente en bolsas de celofán o plástico. Se llenan las bolsas con 200 gr del producto, mismo que se pesa en una báscula. Luego se sella la bolsa por el extremo de llenado con una selladora de patín, que contiene 2 placas de acero calientes, las cuales por medio de presión la sellan. Las bolsas se colocan en cajas de cartón de 50 ó 100 unidades, una vez llenas, se sellan con pegamento ó cinta canela.

15. Transporte al almacén de producto terminado

15.1. Las cajas se transportan al almacén por medio de diablos de carga.

16. Almacén del producto terminado

16.1. Las cajas con el producto terminado se almacenan en la bodega estibando en pilas de 10 cajas y se dejan por un mínimo de 24 hrs. en reposo antes de su distribución.