1. Tiempo Estandar
1.1. es fundamental para determinar el número de máquinas, personas y estaciones necesarias para alcanzar el volumen de producción planificado. Los siguientes pasos funcionanpara sacar de forma correcta el tiempo estandar.
1.1.1. Como primer paso se debe dividir cada elemento de trabajo y cronometrar el tiempo que se requiere; después de varias lecturas se debe detectar la consistencia de los tiempos.
1.1.2. Posteriormente se saca un promedio de los tiempos registrados
1.1.3. Para que este tiempo sea aplicable a la mayoría de los operarios se debe incluir un índice de desempeño, el cual se denomina como “tiempo normal”.
1.1.4. Para el cálculo del tiempo estándar se deberá considerar algunos suplementos u holguras. Los suplementos son conocidos como necesidades básicas del personal que son inevitables y que pueden generar un atraso al ritmo de producción, como acudir al baño, la fatiga del trabajador, los descansos para comer, etc.
2. Ergonomia
2.1. Es la ciencia de impedir lesiones musculares y óseas en el lugar de trabajo la ergonomía consiste en hacer un diseño de planta adecuado para el trabajador, tomando en cuenta la maquinaria, los factores ambientales y el espacio físico. Estas consideraciones incluyen.
2.1.1. Estatura
2.1.2. Fuerza
2.1.3. Alcance
2.1.4. Visión
2.1.5. Capacidad cardiovascular
2.1.6. Cognición
2.1.7. Capacidad de supervivencia
2.1.8. Lesiones musculares
3. Antropometria
3.1. se conoce como la ciencia de la medición del cuerpo humano.Lo que busca es diseñar para la mayoría de los individuos, aunque esto no siempre es posible debido a los altos costos que representa.
3.1.1. Diseñar para los extremos: implica que una especificación de diseño representa un factor limitante en la determinación del valor máximo o mínimo de la variable poblacional que se calculará.
3.1.2. Diseñar para el tamaño promedio: representa el método más económico, pero es el que menos se utiliza, ya que es difícil encontrar a una persona con las dimensiones promedio, además, en diversas situaciones resulta impráctico y costoso agregar la ajustabilidad.
3.1.3. Diseñar para la ajustabilidad: el diseño consiste en que los equipos e instalaciones se ajustan a la mayoría de las personas. Por ejemplo, las sillas, mesas, escritorios y asientos de vehículos, son dispositivos que se ajustan para que los empleados las puedan utilizar sin problema alguno. Este es el método de diseño preferido, pero requiere una fuerte inversión.
4. Definición de producto
4.1. Debe definir el producto con ayuda de planos, bocetos, filmaciones, dibujos de diseño asistido por computadora y muestras del modelo. El departamento de ingeniería entregará al diseñador de las instalaciones la lista estructurada de materiales y partes que constituyen al nuevo producto.
4.1.1. La codificación de cada parte
4.1.2. La definición o nombres de las partes
4.1.3. El volumen o cantidad requerida de cada parte
4.1.4. Las partes que serán subensambles
4.1.5. Las especificaciones de los materiales
4.1.6. Los costos unitarios de las materias primas
5. Lista de Materiales
5.1. Es útil porque muestra la información de parte a parte y le ayuda al diseñador a conocer de manera desglosada el flujo de inicio a fin. Con la información detallada que debe proporcionar el diseñador de procesos se procede a definir el método de fabricación
5.1.1. El flujo de operaciones para manufacturar cada parte del producto; debe definir las partes que comprarán y las que se fabricarán.
5.1.2. La maquinaria, herramientas y refacciones que son necesarios para el proceso.
5.1.3. El flujo completo de ensamble y empaque.
5.1.4. El tiempo estándar para cada proceso de manufactura.
5.1.5. Determinar el ritmo óptimo del proceso productivo en conjunto.
5.1.6. Las cargas de trabajo de forma balanceada, líneas de las cargas de trabajo.
5.1.7. Asignar las actividades en las líneas o celdas de manufactura.
5.1.8. Elaborar el plano del área de manufactura, que incluya el desglose de cada operación y los principios de economía de movimientos y ergonomía.