Casos de estudio: transformación Lean Company de una empresa de manufactura y servicio

Comienza Ya. Es Gratis
ó regístrate con tu dirección de correo electrónico
Rocket clouds
Casos de estudio: transformación Lean Company de una empresa de manufactura y servicio por Mind Map: Casos de estudio: transformación Lean Company de una empresa de manufactura y servicio

1. Antecedentes

1.1. Fabricación de piezas metálicas y productos plásticos

1.2. Los clientes buscan opciones de mejor calidad y mejores precios.

1.3. El flujo de efectivo se ha reducido

1.4. Falta de nuevos productos

1.5. Se piden menos volumenes y más variedad

1.6. Quejas por calidad inconciente y tiempo largo de entregas

2. Diagnóstico inicial

2.1. 4.5% rechazo interno, 4.7% rechazo y clientes

2.2. Tiempo de entrega 14 a 21 días convencionales y 45 en nuevos productos

2.3. Inventario de 11 millones de dólares

2.4. efectividad de los equipos 70%

2.5. Satisfacción laboral muy baja

3. ¿Qué se hizo?

3.1. Tres etapas

3.1.1. Preparación

3.1.1.1. 3 a 4 semanas preparar al personal para pensar a futuro

3.1.1.2. Diagnóstico

3.1.1.2.1. se observó potencial para evaluar el funcionamiento

3.1.1.2.2. Se conoció a la gente, hubo diferencia de ideas entre los supervisores

3.1.1.3. Entrenamiento

3.1.1.3.1. Al equipo directivo

3.1.1.4. Entrenamiento Yellow Belt

3.1.1.4.1. 40 horas se enseñan metodologías y herramientas para realizar cambios en cualquier proceso

3.1.1.4.2. Se selecciona un grupo de cada una de la áreas y niveles

3.1.2. Se logró una integración de todo el grupo, todos participaban.

4. Evento Kaizen en ventas

4.1. Mejorar el desempeño de los vendedores

4.2. Hubo un mapeo

4.2.1. Se trabajo con los clientes

4.2.2. Saber a que no se le daba el valor necesario y cuantificar el desperdicio

4.3. Se realizaron cambios en el proceso de ventas para surtir sólo lo que los clientes clave necesitaba.

4.3.1. Se clasificaron los productos

4.3.2. Se analizaron los precios

4.3.3. Atraer clientes

4.3.4. Se realizaron ciclos de adecuación

4.4. Lean logistics

4.4.1. Demanda real se sincroniza con producción e inventarios

4.4.2. Sistema Kanban

4.4.2.1. Coordinar compras mediante la aplicación

4.4.2.2. Capacidad y demanda

4.4.3. Logística segundo lugar de impacto en el dessarrollo

4.4.4. Se dieron cuenta que debían anticiparse a los problemas

4.4.5. Se implementó un evento Kaizen

4.4.5.1. implementación de las 5´s

4.4.5.1.1. reducción del tiempo de paro

5. Ingeniería de procesos y calidad

5.1. Desarrollo del análisis de modo y efecto de falla del procesos en la cadena de valor

5.2. desarrollo de un plan de control

5.2.1. hoja estándar de trabajo

5.2.2. reducción de costos de prevensión

6. Resultados

6.1. equipos multidiciplinarios

6.2. líderes responsables

6.3. Buena contabilidad

6.4. Mercadotecnia adecuada

6.5. Aumento de ventas

6.6. Reducción de costos

6.7. Reducción de inventarios

7. Se formo un equipo implementador que desarrollara las actividades del proyecto y las coordinara

7.1. formado por un líder del departamento de ingeniería industrial y líderes de las áreas de procesos clave

7.2. Se realizó la selección del piloto

7.2.1. De las tres familias de productos se seleccionó la de plásticos

7.2.1.1. Se seleccionó el equipo de la cadena de valor

7.2.1.1.1. se reasigno al equipo en cadenas de valor y no en departamentos

7.2.1.2. Se seleccionó al líder de la cadena de valor de plásticos

7.2.1.2.1. Fue un gerente de procesos que era respetado y admirado por todos, además conocía el proceso completo de venta, producción y administración

7.2.1.3. Se realizo la valoración inicial

7.2.1.3.1. 4-5 días se emplearon para analizar:

7.2.1.3.2. Este proceso permitió que se entendieran las prioridades

7.2.1.3.3. También se determinaron las oportunidades de mejora:

8. Piloto

8.1. Tiene como objetivo iniciar el proceso de implementación mediante la práctica de los conocimientos adquiridos

8.2. Se dedican 4 semanas a la implementación de los elementos básicos requeridos para funcionar

8.2.1. Documentación del trabajo estándar

8.2.1.1. se dan las instrucciones del trabajo que se considera crítico

8.2.2. Entrenamiento en conocimientos Lean y entrecruzado en operaciones "cuello de botella"

8.2.2.1. Se prepara al equipo para impartir el entrenamiento White Belt

8.2.3. Implementación de tableros y cuadro de información

8.2.4. Se implementan las juntas de piso y oficinas de valoe

8.2.5. Orden y limpieza

8.2.6. A cada hora se evaluará el avance real y si es satisfactorio sonará una campana.

8.2.7. Se hará reflexión acerca de los resultados

8.3. Integración de los diferentes subprocesos en una cadena de valor

9. Plan Estratégico

9.1. Se desarrolló por los directivo tras discutir el impacto que tendía Lean en la compañia

9.2. Preparación del desarrollo de talento

9.2.1. se trabajo con el equipo de recursos humanos para formar el sistema de atracción de talento y enselñnza

9.3. Plan maestro

9.3.1. Usando el área de plásticos como pilote se generaron los cambios necesarios en esta área

9.4. Preparación de las 5´s

9.4.1. Se organizo que todos participaran en un esquema de orden y limpieza

9.4.1.1. Se establecieron estándares de oficinas, almacenes y áreas de proceso

9.5. Comunicar

9.5.1. se realizó una campaña de mercadotecnía interna

10. Despliegue

10.1. Se reduce el número de operadores y tiempo

10.2. Mejora en la calidad significativamente.

10.3. Se eliminaron los inventarios. El tiempo de entrega se redujo.

10.4. La comunicación mejoró de forma significativa.

10.5. El costo de cada pieza se redujo al menos a la mitad

10.6. Al principio se observó resistencia

10.6.1. Durante el arranque se presentaron problemas de calidad

10.6.2. Se realizaron acciones preventivas y correctivas