1. Origen, mantenimiento productivo
1.1. Manufactureros Americanos mas 40 años
1.1.1. Seiichi Nakajima, plantas en Japon
2. Sistema de gestión que evita pérdidas
2.1. Mejorar la calidad de los productos
2.1.1. Incorporar técnicas de gestión y fabricación.
2.1.1.1. Calidad superior
3. Producción eficiente.
3.1. Trabajo en equipo
3.1.1. incremento en moral del trabajador
3.1.1.1. entorno creativo,seguro y productivo.
4. Innovación
4.1. Mejorar fiabilidad de equipos
5. Mantenimiento básico
5.1. Equipos operen sin averías y fallas
6. Mejorar la competitividad
6.1. Mantenimiento preventivo , años 50
6.1.1. Mantenimiento productivo, años 60
7. Objetivos
7.1. construir capacidades competitivas , operacionales, efectividad de sistemas productivos .
8. Beneficios
8.1. respecto a
8.1.1. Organización
8.1.1.1. Seguridad
8.1.1.1.1. Productividad
9. Ciclo Deming -PHVA
9.1. Planear
9.1.1. Hacer
9.1.1.1. Verificar
9.1.1.1.1. Actuar
10. 5 S
10.1. Limpieza
10.1.1. Disciplina y compromiso
10.1.1.1. Higiene y visualización
10.1.1.1.1. Organización
11. Efectividad global de los equipos
11.1. indicador , pérdidas reales
11.1.1. grado de competitividad de la planta
11.1.1.1. Disponibilidad
11.1.1.1.1. Eficiencia de rendimiento
12. 6 grandes pérdidas
12.1. Pérdidas por averías
12.1.1. Pérdidas por preparación y ajuste
12.1.1.1. Pérdidas por tiempos muertos y paradas pequeñas
12.1.1.1.1. Pérdidas por reducción de velocidad
13. Implantación del TPM
13.1. Etapa inicial
13.1.1. Etapa de implantación
13.1.1.1. Etapa de consolidación
14. Etapas
14.1. 1. Compromiso de alta gerencia
14.1.1. 2. Campaña de difusión del método
14.1.1.1. 3. Definición de nombramiento de responsables y formación de grupos
14.1.1.1.1. 4. Políticas básicas y metas