1. Fresado En el fresado se realizan superficies planas o curvas, ranuras, perfiles de dientes y roscas, con ayuda de un útil llamado fresa que gira arrancando viruta.Se distingue entre fresado de rodadura o cilíndrico y fresado frontal.
2. Escariado Es la realización de operaciones en el interior de la pieza que se trabaja en la fresadora, bien sean mecanizados de cajeados rectangulares o cilíndricas, así como alojamientos de retenes, conos, etc. Para este tipo de trabajo se debe emplear el aparato vertical de la máquina en donde se fijan las herramientas y según sea la tarea a realizar emplearemos un tipo de herramienta u otro como son los cabezales de mandrinar.
3. Cabezal fijo Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
4. Fresado de rodadura o cilíndrico En la operación de fresar con fresa cilíndrica el eje de la herramienta tiene posición paralela a la superficie que se trabaja mientras que en el fresado frontal ese eje es normal a la citada superficie. El fresado cilíndrico puede ser tanto en contra dirección como paralelo.
5. Fresado frontal Trabaja la fresa principalmente con los dientes de la periferia. Los dientes frontales sirven únicamente para alisar. Si el diámetro de la fresa fuera igual al ancho de la pieza, variará también en el fresado frontal el espesor de la viruta desde el valor cero hasta un valor máximo, pero no para bajar entonces repentinamente, sino para descender al valor cero de un modo paulatino.
6. MAQUINADO CNC Un centro de mecanizado es una máquina altamente automatizada capaz de realizar múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control numérico computarizado) con la mínima intervención humana. Las operaciones típicas son aquellas que usan herramientas de corte rotatorio como cortadores y brocas. Este sistema de mecanizado destaca por su velocidad de producción como ventaja y los altos costos como desventaja.
7. Roscado Una rosca en una hélice construida de una manera continua y uniforme sobre un cilindro (interior o exterior) y con un perfil (triangular, cuadrado, redondo, etc.) La operación de mecanizado de roscas se denomina roscado.
8. Las dimensiones principales de las roscas
9. Diámetro nominal o exterior Que es el diámetro mayor de la rosca. En un tornillo el diámetro exterior es el diámetro medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre los fondos de los valles.
10. Paso Que es la distancia en milímetros entre dos crestas consecutivas. Es la longitud que avanza un tornillo en un giro de 360°. El paso de la rosca puede ser fino , medio o normal, y grueso.
11. Ángulo de rosca Que es el ángulo formado por los flancos de un filete. Se mide en grados.
12. Torneado proceso de maquinado adecuado para fabricar piezas de forma geométrica de revolución. Mediante el torneado se arrancan virutas a una pieza dotada de movimiento de rotación empleando para ello útiles cortantes cuneirformes (en forma de cuña), los cuales se conducen en la operación a lo largo de la pieza que se trabaja. Si el movimiento se realiza paralelamente al eje de rotación se habla de cilindrado, y si se realiza transversalmente se habla de refrentado.
13. Maquinado el objetivo fundamental es obtener piezas de configuración geométrica requerida, y acabado deseado. La operación consiste en arrancar de la pieza bruta el excedente o mal sobrante del metal por medio de herramientas de corte y máquinas adecuadas. Los conceptos principales que intervienen en el proceso son.
14. Fundición En el proceso de fundición, el metal que llega a los hornos de fusión se vierte en el molde con calderos manejados a mano, con horquillas o con grúa. El embudo de colada debe mantenerse siempre lleno durante el proceso de colada porque, de lo contrario, se podrían arrastrar partículas de escorias o aire por la formación de remolinos. Se da por terminada la colada cuando queda lleno el alimentador. Cuando se ha enfriado lo suficiente, se destruye el molde, se saca la pieza y se limpia. Durante el proceso de solidificación, la pieza fundida, al enfriarse, se hace primero viscosa, luego plástica y por último sólida. Por lo tanto se pueden diferenciar 3 fases
15. Torno mecánico o paralelo Es una máquina-herramienta para mecanizar piezas por revolución, arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta de corte. Esta será apropiada al material a mecanizar y puede estar hecha de acero al carbono, acero rápido, acero rápido al cobalto, carburo de tungsteno, cerámica, diamante, etc., aunque siempre será más dura y resistente que el material mecanizado.
16. Torno vertical El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
17. Movimientos de trabajo en la operación de torneado
18. Movimiento de corte Por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
19. Movimiento de avance Es debido al movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro de debajo del transversal ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
20. Profundidad de pasada Movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, etc.
21. El torno tiene cuatro componentes principales
22. Bancada Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
23. Cabezal móvil El contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo. La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.
24. Metal sobrante o sobre espesor: Es la cantidad de material que debe ser arrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuración geométrica, dimensiones, precisión y acabados requeridos; si se tiene cantidad excesiva del material sobrante, originará mayor tiempo de maquinado, mayor desperdicio de material y aumentará el costo de fabricación.
25. Profundidad de corte O la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta, se designa con la letra “t” y se mide en milímetros en sentido perpendicular, en las máquinas, el movimiento de la pieza es giratorio, torneado y rectificado, o de la herramienta Mandrilado.
26. MAQUINADO CONVENCIONAL
27. Taladrado La máquina utilizada para realizar las operaciones de taladrado es la taladradora, ya sea fija o manual. Esta máquina emplea como herramienta de corte la broca.La técnica de taladrado permite realizar agujeros u orificios, de distintos diámetros. Dentro de ésta técnica se encuentran los siguientes mecanismos o procesos.
28. El escariado Es un proceso de mecanizado por arranque de viruta mediante el cual se obtiene un agujero con un acabado superficial de alta calidad y de gran exactitud.
29. El avellanado Es una operación de mecanizado mediante la cual se realiza un rebaje cónico al inicio de los agujeros. Entre otras funciones, este rebaje permite albergar cabezas de remaches y tornillos sin sobresalir de la pieza o facilitar la entrada para los machos de roscar.
30. 1)Fase de contracción fluida Se aprecia por el descenso del nivel de líquido en el alimentador.
31. 2)Contracción de solidificación Se produce durante la solidificación y se llega a formar un embudo. Este embudo no debe quedar en la pieza, sino en el alimentador para ipedir que se produzcan cavidades de contracción.
32. 3) Contracción lineal Es la última fase de la solidificación hasta alcanzar la temperatura ambiente. Esta contracción se tiene en cuenta en el modelo utilizando la escala de contracción. Las cuantías de contracción longitudinal son el 2% para el acero colado, del 1% para la fundición gris, del 1.25% para el aluminio y del 1.5% para la fundición de aleaciones de CuZnSn, aproximadamente.
33. Fundición y colado al alto vacío
34. La fusión de moldes de baja presión Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.
35. Fundición de precisión Se utiliza mucho el método de fundición de cera. Para ello, primero se funde el modelo de cera por inyección. Los modelos de cera se reúnen para formar un racimo de fundición, uniéndose todos al embudo de colada a través de los conductores. Los modelos de cera se sumergen en una masa cerámica o se impregnan con ella de modo que se forme una cáscara alrededor del modelo.
36. Fundición centrífuga Este método es económicamente apropiado para la fabricación de tubos, cuerpos cilíndricos y para fundir casquillos de cojinete.
