Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) por Mind Map: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

1. Es una metodología ampliamente reconocida y de uso extendido para elaborar planes de mantenimiento de equipos industriales basándose en asegurar las funciones del equipo para la satisfacción del usuario o propietario.

2. Preguntas clave

2.1. Pregunta 1 – ¿Cuáles son las funciones y los niveles de rendimiento de cada equipo?

2.2. Pregunta 2 – ¿Cómo puede fallar cada equipo en su función?

2.3. Pregunta 3 – ¿Cuáles son los modos de fallo?

2.4. Pregunta 4 – ¿Cuáles son las causas de cada modo de fallo?

2.5. Pregunta 5 – ¿Cuáles son las consecuencias de cada modo de fallo?

2.6. Pregunta 6 – ¿Qué se puede/debe hacer para prevenir o predecir los fallos?

2.7. Pregunta 7 – ¿Qué hacer si la prevención falla?

3. Fase 1

3.1. Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el proceso.

4. Fase 2

4.1. Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.

5. Fase 3

5.1. Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada subsistema.

6. Fase 4

6.1. Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos

6.1.1. En esta fase toca determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez determinados, clasificarlos según la gravedad de las consecuencias.

6.1.2. Consideramos tres posibles casos: que el fallo sea crítico, que el fallo sea importante o que sea tolerable.

7. Fase 5

7.1. Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior.

7.1.1. -Implementación de mejoras y modificaciones de la instalación, que será siempre la primera opción a adoptar.

7.1.2. Modificación de instrucciones de operación, en caso de que las modificaciones no den un resultado suficiente para evitar que el fallo se produzca.

8. Fase 6

8.1. Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas consecuencias

9. Fase 7

9.1. Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.

10. Fase 8

10.1. Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías: Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación, procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.

11. Fase 9

11.1. Puesta en marcha de las medidas preventivas. Fase

12. Fase 10

12.1. Evaluación de la medida adoptada, mediante la valoración de los indicadores seleccionados en la fase 1. 10