Lean manufacturing

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Lean manufacturing por Mind Map: Lean manufacturing

1. Es un método sistemático diseñado para minimizar el desperdicio en un sistema de manufactura mientras la productividad se mantiene constante

1.1. 8 residuos

1.1.1. Defectos

1.1.1.1. Productos que no cumplen con las especificaciones comerciales. Retrasan entregas y logistica

1.1.2. Super producción

1.1.2.1. Exceso de producción que genera exceso de inventario que conduce a gastos de almacenamiento y consumo de espacio

1.1.3. Esperando

1.1.3.1. Espera de subproducto. Genera retrasos en la producción, embalaje o distribución, por falta de algún elemento de producción que se traduce como inactividad

1.1.4. Talento no utilizado

1.1.4.1. No usar el potencial, talento o habilidades de los empleados, genera gran efecto en la compañía, trabajo en equipo deficiente, mala comunicación, tareas administrativas innecesarias.

1.1.5. Transportación

1.1.5.1. Transporte o movimiento de mercancía de un lugar a otro. Tareas en diferentes ubicaciones

1.1.6. Inventario

1.1.6.1. Similar a sobreproducción. El desperdicio de inventario, es cuando su producción con un costo físico asociado está esperando a ser consumido.

1.1.7. Movimiento

1.1.7.1. Movimiento innecesario de personas, máquinas o elementos que no agregan valor. En otras palabras perder el tiempo, ejemplo, empleados buscando materiales o equipos o espacios mal diseñados.

1.1.8. Procesamiento adicional

1.1.8.1. O sobre procesamiento, se refiere a agregar trabajo que no se requiere. Costos adicionales, proceso menos eficiente

2. 7 principios, herramientas y técnicas

2.1. Kaizen

2.1.1. Cambiar para mejorar

2.1.1.1. Hace que los equipos trabajen de forma proactiva y asuman responsabilidad de sus áreas dentro de la compañía

2.1.1.1.1. Menos gastos

2.1.1.1.2. Satisfacción y compromiso de los empleados

2.1.1.1.3. Retención mejorada

2.1.1.1.4. Satisfacción del cliente

2.2. 5 S

2.2.1. Método organizativo

2.2.1.1. Seiri (organizar)

2.2.1.1.1. Reduce costos a través de menos espacio de almacenamiento

2.2.1.1.2. Limpieza

2.2.1.1.3. Seguridad

2.2.1.2. Seiton (pulcritud y orden)

2.2.1.3. Seiso (limpiar)

2.2.1.4. Seiketsu (estandarizar)

2.2.1.5. Shitsuke (sostener)

2.3. Kanban

2.3.1. Ayuda a eliminar el desperdicio de ir inventario y sobreproducción al implementar un método para regular el flujo de bienes, dentro y fuera de la fábrica.

2.3.1.1. Por hacer

2.3.1.1.1. Flexibilidad

2.3.1.2. Haciendo

2.3.1.2.1. Entrega continúa

2.3.1.3. Terminado

2.3.1.3.1. Reducción de desperdicios

2.4. Heijunka

2.4.1. Programación por niveles, producción en lotes más pequeños a propósito mediante la secuencia de diferentes productos en el mismo proceso

2.4.1.1. Previsibilidad

2.4.1.2. Flexibilidad

2.4.1.3. Estabilidad

2.5. Just IN Time (JIT)

2.5.1. Justo a tiempo

2.5.1.1. Producción solo cuando el cliente la quiere, en la cantidad que solicitó y lo envió dónde lo quiere sin que quede colgado en el inventario

2.5.1.1.1. Equipo confiable

2.5.1.1.2. Espacios bien diseñados

2.5.1.1.3. Mejorar calidad de fuerza laboral, apropiación de áreas

2.5.1.1.4. Definir estándares de operación

2.5.1.1.5. Producir solo lo demandado

2.6. SMED

2.6.1. Reducir en gran medida el tiempo de cambio de equipo.

2.6.1.1. Disminución de costos de fabricación

2.6.1.2. Capacidad de producir lotes más pequeños

2.6.1.3. Mayor flexibilidad de horarios y capacidad de respuesta a la demanda

2.6.1.4. Nivel de inventario más bajo

2.6.1.5. Arranque de máquina mejorado

2.6.1.6. Área piloto

2.6.1.7. Identificar elementos

2.6.1.8. Elementos externos separados

2.6.1.9. Convertir elementos internos en externos

2.6.1.10. Racionalizar elementos restantes

2.7. Poka-Yoke

2.7.1. Prueba de errores

2.7.1.1. Productos de calidad, minimiza, elimina defectos al prevenir, corregir o evidenciar errores humanos

2.7.1.1.1. Método de contacto

2.7.1.1.2. Método de valor fijo

2.7.1.1.3. Método de movimiento por pasos

3. Ciclo para la manufactura

3.1. Identificar valor

3.1.1. Pensar en el cliente final

3.2. Mapear el flujo de valor

3.2.1. Diseñar pasos dentro del proceso y eliminar los que no agreguen valor

3.3. Crear flujo

3.3.1. Simplificar pasos valiosos en una secuencia estrecha para proporcionar mayo valor rápidamente

3.4. Establecer tirón

3.4.1. Generar más demanda con el fin de que los clientes busquen su producto en lugar de presionarlos

3.5. Luchar por la perfección

3.5.1. Mejora continúa, pensar en formas de eliminar el desperdicio, documentar y estandarizar

4. Elementos clave

4.1. No sobrecargue los empleados

4.2. Mostrar el propósito, logros y metas propias

4.3. Mantener alto nivel de responsabilidad por éxitos y fracasos

4.4. Llegué a la raíz del problema hablando con los empleados

4.5. Dar estabilidad y un poco variedad en las tareas