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WMS により Mind Map: WMS

1. 商品の配置方法

1.1. 製品1箱単位

1.1.1. 固定ロケーション

1.1.1.1. ○入庫作業が簡単、✕商品が沢山置けないかもしれない

1.1.2. フリーロケーション

1.1.2.1. ○商品が沢山置ける、✕入庫作業が大変

1.1.2.1.1. 対象製品すべての適正在庫数から標準ケースを「2~4」程度で規定する

1.2. 納品時の箱単位で管理

1.2.1. 1日の需要量が2桁後半~3桁、ケア用品等の製品箱が大きい製品が対象

2. 在庫管理

2.1. 数量

2.1.1. 有効在庫

2.1.1.1. 実在庫+発注残-引当

2.1.1.1.1. 実在庫

2.1.1.1.2. 引当済

2.1.1.1.3. 発注残

2.2. 金額

2.2.1. 仕入れ価格

2.2.1.1. 入庫指示書(要金額)

2.3. 適正在庫

2.3.1. 販売実績(SKU単位の平均消化日数)

2.3.1.1. 回転日数(or 平均需要量/日)

2.3.1.2. 標準偏差

2.3.2. 安全在庫

2.3.2.1. ×安全係数

2.3.2.1.1. 1.65(5%):統計学的には5%が有意な数字とされている

2.3.2.2. ×標準偏差

2.3.2.3. √発注リードタイム

2.3.2.3.1. 入庫作業の時間帯を考慮

2.3.2.3.2. キャンペーン時の波動を考慮

2.3.2.4. +発注間隔

3. 連携

3.1. GET

3.1.1. 出庫指示書

3.1.1.1. OMS

3.1.2. 入庫指示書

3.1.2.1. 発注データ

3.1.2.1.1. CLIOS

3.1.2.1.2. FAX

3.2. POST

3.2.1. 発注データ実績と入庫指示書を生成

3.2.1.1. CLIOS

3.2.1.2. FAX

3.3. PUT

3.3.1. 金額(在庫・入庫・出庫)

3.3.1.1. ERP

4. 出庫

4.1. 出庫指示書

4.1.1. 初回バッチ

4.1.1.1. 配送方法(配送料金の要素を含む)

4.1.1.1.1. 定形外郵便:規格内(50g以下)

4.1.1.1.2. 定形外郵便:規格内(100g以下)

4.1.1.1.3. 定形外郵便:規格外(100g以下)

4.1.1.1.4. 定形外郵便:規格外(250g以下)

4.1.1.1.5. ゆうパケット(2cm以下)

4.1.1.1.6. ゆうパケット(3cm以下)

4.1.1.1.7. ネコポス

4.1.1.1.8. 宅急便コンパクト

4.1.1.1.9. 宅急便コンパクト(コレクト)

4.1.1.1.10. 宅急便

4.1.1.1.11. 宅急便(コレクト)

4.1.1.1.12. 飛脚便

4.1.1.1.13. ゆうパック

4.1.1.1.14. レターパックプラス

4.1.1.2. 梱包方法

4.1.1.2.1. 手動

4.1.1.2.2. 自動梱包機

4.1.1.3. (バッチの処理量を加味するか検討)

4.2. 引当

4.2.1. 可能

4.2.2. 不可

4.2.2.1. 完売(OMSで判定が不完全な場合、終売・規格外等)

4.2.2.1.1. 発送不可バッチ

4.2.2.2. 要発注(取り寄せ)

4.2.2.2.1. 要発注バッチ

4.3. 最終バッチ

4.3.1. 初回のバッチ

4.3.1.1. (優先ロット順にロケーション指定)

4.3.2. 引当の結果

4.4. to OMS

4.4.1. 最終バッチ(引当)の結果をOMS上で確認したい

4.5. ピッキング

4.5.1. 帳票発行(またはHT上で表示)

4.5.1.1. オリコンや箱へピック商品を集める

4.5.1.1.1. バッチ単位、ロケーション順

4.6. 送り状ラベル(手動梱包のみ)

4.6.1. 発行

4.6.1.1. A.運送会社が提供しているアプリ

4.6.1.1.1. デメリット:作業が煩雑、教育コスト高(属人化)

4.6.1.2. B.送り状ラベル&帳票一体型

4.6.1.2.1. デメリット:導入コスト高、用紙コスト高

4.6.1.3. C.バーコードリーダ付きの専用ハード(個別発行)

4.6.1.3.1. デメリット:導入コスト高、台紙シール問題、個別発行のため時間がかかる

4.6.1.4. D.WMSで発行(バッチ単位で一括発行、バーコード付与)

4.6.1.4.1. 台紙シール問題

4.7. 検品

4.7.1. 仕様

4.7.1.1. ロット

4.7.1.1.1. 読んだロットを優先(指示ロットを無視して上書き処理)

4.7.1.2. 進捗管理

4.7.1.2.1. 読み取り完了した件数を表示

4.7.1.3. バーコード

4.7.1.3.1. 1回

4.7.1.3.2. 2回

4.7.2. バーコードリーダー(HT、SP)

4.7.2.1. JAN(製品)

4.7.2.2. ロット番号(製品)

4.7.2.3. 数量(注文情報バーコード)

4.7.2.4. (送り状ラベル)

4.7.3. (重量)

4.7.4. (検品専用ライン)

5. 問題点

5.1. 要確認:出庫フローに問題がないか

5.1.1. 手動梱包(メール便)

5.1.1.1. 帳票発行、送り状発行、ピック

5.1.1.1.1. 封筒選択、ラベル貼付

5.1.2. 手動梱包(箱)

5.1.2.1. (参考)現状の宅急便コンパクト

5.1.2.1.1. 帳票発行、ピック、送り状発行、ラベル貼付

5.1.2.2. (参考)現状のその他の宅配便

5.1.2.2.1. 帳票発行、ピック

5.1.2.3. 帳票発行、送り状発行、ピック

5.1.2.3.1. 検品

5.1.3. 自動梱包機

5.1.3.1. 帳票発行、ピック

5.1.3.1.1. 帳票折り(台紙作成)

5.1.3.2. ※トータルピッキングを検討する

5.1.3.2.1. 必須:固定ロケーション

5.1.4. 送り状ラベル発行

5.1.4.1. toベンダ:運送会社、シールについて

5.1.4.2. to達朗さん:有料シール利用時の許容範囲について

5.2. OMS-WMS間の情報反映

5.2.1. 変更・キャンセル発生時のフロー

5.3. 入庫方法

5.3.1. 入庫単位

5.3.1.1. 1箱単位

5.3.1.1.1. 作業:HTで読み取り後、個別に棚へ移す

5.3.1.2. ケース単位

5.3.1.2.1. ワンデーファイン等なら、ひとつを読み取って個数を入力後、ケースのまま移せばOKなので楽

5.3.1.3. まとめ発注

5.3.1.3.1. 今年のジョンソンの様に数百・数千箱単位の入荷

5.4. アイテム配置方法

6. 入庫

6.1. 検品

6.1.1. 入庫指示書

6.1.1.1. 納入価格

6.1.1.2. SKU

6.1.1.3. 数量

6.1.1.4. 納品予定日

6.1.2. 必要項目(製品)

6.1.2.1. QRあり

6.1.2.1.1. QRのみ読み取り

6.1.2.2. QRなし

6.1.2.2.1. バーコード

6.1.2.2.2. (使用期限)

6.1.2.2.3. (シリアル番号)

6.2. 入庫作業

6.2.1. ストック棚の有無やロケーションが固定かフリーかで煩雑さが変わる

6.3. ロケーション指示

6.3.1. (ピッキングエリア)

6.3.2. (ストックエリア)

6.3.3. (ロットサイズ在庫エリア)

7. 課題

7.1. 手動梱包物の記録

7.1.1. 梱包機のカメラのように商品不足に対する対応策が必要

7.1.1.1. 撮影

7.1.1.2. 測量

7.1.1.2.1. 載せたら重量を記録してシュリンクや封入やテープ止めをする機械があれば理想

7.2. フリーロケーションでの入庫

7.2.1. パレットではなく商品SKU単位での入庫作業は現実的か

7.3. まとめ発注したストックとの兼ね合い

7.3.1. 商品やメーカー単位で過去の事例を踏まえて、ロープレが必要