1. 製品の設計をしよう
1.1. 1．コンセプト設計
1.1.1. 製品の条件やコンセプトを定義する
1.2. 2．ラフ画作成
1.2.1. オリジナルデザインの場合は手書きまたは設計指示書
1.2.2. 既存品やサンプルを入手してトレースして描く
1.3. 3．製図
1.3.1. 完成図、部品図を描く
1.3.1.1. CADオペ―レーターへ依頼
1.4. 4．試作
1.4.1. 原理・機能試作
1.4.1.1. 製図したパーツが設計通り作られた場合の機能確認
1.4.1.1.1. 3Dプリンター等で造形
1.4.2. 量産試作
1.4.2.1. 量産工程と同じ条件で行う試作
1.4.2.1.1. OEM工場で対応
1.5. 5．評価・検証
1.5.1. 図面製品が製品としての機能を満たしているか確認
1.5.1.1. 工業技術センター等
1.6. 6．量産
1.6.1. 図面を量産仕様に整えて量産開始
1.6.1.1. OEM工場で対応
2. 工程を管理しよう
2.1. 工程管理とは
2.1.1. 各製造工程毎に管理基準を明確にして管理する
2.2. メリット
2.2.1. 品質がコントロールできる
2.2.2. 原価が低減できる
2.2.3. 問題発生時の原因解決がしやすい
2.3. デメリット
2.3.1. 工場側の協力が必要
2.3.2. 手間がかかる
2.3.3. 時間がかかる
2.4. 工程管理の流れ
2.4.1. 1. 工程表を作る
2.4.2. 2. QC工程表を作る
2.4.2.1. サンプル
2.4.3. 3. 作業標準書を作る
2.4.4. 4. 工程改善を行う
2.4.4.1. VA・VE
2.4.5. 5. 現場監査を行う
2.4.5.1. 監査チェックシート
2.4.5.2. QMS体系図
2.5. OEMでできる管理手法
2.5.1. 仕入品の受入検査基準を作って管理する
2.5.1.1. AQL(合格品質基準)
2.5.1.1.1. ①サンプル文字決める
2.5.1.1.2. ②抜き取り検査実施
2.5.2. 工程管理・工場管理を外注する
2.5.2.1. 中国工場監査外注会社
2.5.3. 発注管理を行いコストダウン、納期管理を行う
2.5.3.1. 定期的にコストダウン要請書を出してコスト下げる
2.5.3.2. 発注方法を変えて在庫コントロール
3. 検査基準を作ろう
3.1. 検査基準とは
3.1.1. 製品の良品、不具合品を決める基準
3.1.1.1. テンプレート
3.2. 検査基準の種類
3.2.1. 受入検査
3.2.2. 工程内検査
3.2.3. 工程間検査
3.2.4. 出荷検査
3.3. 検査基準書を作って管理する
3.3.1. 検査基準書を作って管理
3.3.1.1. 必要な項目 ①検査部位 ②検査項目 ③検査器具 ④公差範囲 ⑤合否基準
3.3.1.2. 外観や官能検査は限度見本で管理
3.4. 中国工場の検査能力確認ポイント
3.4.1. 検査器具があるか
3.4.2. 校正が正しく出来ているか
3.4.2.1. 校正履歴
3.4.2.2. 校正評価
3.4.3. 工場内に品証部があり機能しているか
3.4.3.1. 自社の品質体制（QMS)
3.4.3.2. 組織図
3.4.4. 工場内で検査工程があるか
3.4.4.1. QC工程表
3.4.4.2. 出荷検査成績書
3.4.5. 認証資格を取得しているか
3.4.5.1. ISO9001
3.4.5.2. TS16949
3.4.6. 不具合発生時の対応が正しく取れているか
3.4.6.1. 不具合発生時のフローチャート
3.4.6.2. 不具合の発生・流出原因と対策
3.4.7. 第三者機関での評価試験レポート
3.5. OEMでできる検査体制
3.5.1. 仕入品の受入検査基準を作って管理する
3.5.1.1. AQL(合格品質基準)
3.5.1.1.1. ①サンプル文字決める
3.5.1.1.2. ②抜き取り検査実施
3.5.2. 工場側で工程内検査の実施を要請してチェックする
3.5.3. サンプルを抜き取って工程能力値（CPK）で検査する
3.5.4. 工場の品質管理体制（QMS）をチェックする
3.5.5. 代行業者に検査基準書を渡して管理
4. VE の活用方法
4.1. VA・VEとは
4.1.1. VA（Value Analysis）価値分析、VE（Value Engineering）価値工学
4.1.1.1. 商品の【機能】と【コスト】を改善することで【価値】を向上させる手法
4.1.1.1.1. 価値（Value）＝機能（Function）/費用（Cost）
4.1.1.1.2. 価値を上げる4パターン
4.1.2. なぜVEが必要か？
4.1.2.1. コストダウンができる
4.1.2.1.1. 性能、品質を落とさずに原価を低減することによりコストダウンが可能
4.1.2.2. 新商品開発ができる
4.1.2.2.1. 他者との差別化、付加価値につながる
4.1.2.3. 現場の意識改善につながる
4.1.2.3.1. 現場からの改善提案が出やすい環境になり、強い工場になる
4.2. アマゾンOEMにおけるVE
4.2.1. VEをする必要があるか？
4.2.1.1. VEの前提条件が整っているか？
4.2.1.1.1. VEを行える前提条件
4.2.1.2. VEより重点的に実施する必要がある内容がないか？
4.2.1.3. 自社に効果を判断できる人材がいるか？
4.2.2. 実施に必要な条件
4.2.2.1. 工場の協力体制
4.2.2.2. 工場トップのVE目標の設定
4.2.2.3. 社内担当者の選任
4.2.2.3.1. 発想力
4.2.2.3.2. コミュニケーション力
4.2.2.3.3. 商品理解
4.2.2.3.4. 分析力
4.2.2.4. 社内関係部署の協力
4.2.2.5. 加工工程の理解
4.2.2.5.1. 材料
4.2.2.5.2. 加工方法
4.3. VEの手順
4.3.1. 対象の選定
4.3.1.1. 売上の多いもの
4.3.1.2. 需要増が見込まれるもの
4.3.1.3. 原価率の高いもの
4.3.1.4. 物流コストの高いもの
4.3.2. 情報収集
4.3.2.1. 顧客への聞き取り・アンケート
4.3.2.2. 販売スタッフからのフィードバック
4.3.2.3. 設計者への聞き取り
4.3.2.4. 製造現場の確認
4.3.3. 機能の定義
4.3.3.1. 狙いとする機能を明確にする
4.3.3.2. 考えられる機能をアイデア出しする
4.3.3.3. 機能系統図を作成する
4.3.4. 機能の評価
4.3.4.1. 評価表作る
4.3.5. アイデアの発想
4.3.5.1. アイデアを列挙する
4.3.5.2. ブレーンストーミングによる自由な発想
4.3.5.3. 異なる部署、立場からもアイデアもらう
4.3.6. アイデアの具体化
4.3.6.1. 経済性評価を行う
4.3.6.2. 技術性評価を行う
4.3.6.3. 試作評価、仮トライ等を行う
4.3.7. 実施&レビュー
4.3.7.1. 設定した数値に対しての分析、評価を行う
4.3.7.2. 実際に現場での標準へ落とし込む