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Rocket clouds
1. Reciclagem por Mind Map: 1. Reciclagem

1. 1.1 Recepção e Classificação de Sucata

1.1. Riscos/Soluções

1.1.1. Falta da mensuração de perdas resultantes da classificação dos materiais, pois a separação e classificação é realizada somente no processo de produção

1.1.1.1. 1.1.1 PROCESSOS: Readequar layout de recebimento, para que a separação e conferência seja realizada no ato do recebimento, fazendo com que a reciclagem receba a matéria prima já classificada para produção 1.1.2 PROCESSOS: Realizar a pesagem do material após a separação 1.1.3 PESSOAS: Realizar treinamentos sistêmicos e de processos dos colaboradores envolvidos 1.1.4 PESSOAS: Avaliar a necessidade de contratação de novos colaboradores 1.1.5 INFRAESTRUTURA: Aquisição de impressora de etiqueta, leitora de código de barras e computador 1.1.6 SISTEMA: Integração da balança com o sistema Sapiens, layouts para impressão de etiquetas e leitura do código de barras nas telas de apontamento

1.1.2. Falta de precisão na pesagem devido balança sem aferição (ocasionado por batidas da empilhadeira)

1.1.2.1. 1.1.7 PROCESSOS: Criação de procedimento de aferição diária 1.1.8 PESSOAS: Instruir os operadores de empilhadeira sobre o cuidado necessário com as balanças 1.1.9 INFRAESTRUTURA: Colocar proteção em torno da balança para evitar colisão das empilhadeiras

1.1.3. Falta da acuracidade do estoque, pois a anotação dos pesos dos fardos é feita de forma manual

1.1.3.1. 1.1.10 PROCESSOS: Automação do processo e eliminação da anotação manual na etiqueta dos fardos 1.1.11 PESSOAS: Treinar colaboradores envolvidos no processo 1.1.12 INFRAESTRUTURA: Aquisição de leitores, impressoras de etiquetas e computador 1.1.13 SISTEMA: Verificar possibilidade de integração da balança com o sistema Sapiens, layouts para impressão de etiquetas e leitura do código de barras nas telas de apontamento

1.1.4. Perda de rastreabilidade devido a fixação de etiqueta em local inadequado

1.1.4.1. 1.1.14 PROCESSOS: Rever forma de etiquetagem de forma que a etiqueta não se descole

1.1.5. Falta de visibilidade do estoque no sistema, ocasionado pela demora no processo de entrada de nota fiscal, isso gera falta de saldo para processamento das ordens de produção

1.1.5.1. 1.1.15 SISTEMAS: Verificar com TI se é possível realizar a entrada física dos saldos no recebimento para depois a contabilidade realizar a entrada fiscal. Para isso, compras precisará emitir a ordem de compra e enviar ao fornecedor para que a nota fiscal seja recebida com a informação do número da ordem de compra

1.1.6. 1.6. Distorção do custo de entrada dos materiais

1.1.6.1. 1.1.16 PROCESSOS: A mudança sugerida no processo de recebimento garantirá que a entrada de matéria prima para a reciclagem esteja no peso e custo correto, considerando o apontamento das perdas identificadas durante a separação 1.1.17 PESSOAS: Treinamento dos colaboradores envolvidos 1.1.18 PESSOAS: Contratação e pessoal capacitado para realizar os apontamentos e identificar possíveis erros 1.1.19 INFRAESTRUTURA: Aquisição de leitores, impressoras de etiquetas e computador 1.1.20 SISTEMA: Verificar possibilidade de integração da balança com o sistema Sapiens, layouts para impressão de etiquetas e leitura do código de barras nas telas de apontamento 1.1.21 Revisar as fórmulas de composição dos produtos separados no sistema 1.1.22 Realizar o apontamento no sistema com base nas quantidades reais de material separado, desconsiderando a perda de materiais descartados

2. 1.2 Apontamentos de Produção Produto Moído (Intermediário)

2.1. Riscos/Soluções

2.1.1. Distorção do saldo de estoque e custos devido a baixa errada da composição (matéria-prima)

2.1.1.1. 1.2.1 PROCESSOS: A solução proposta de readequação do layout e mudança no processo de classificação fará com que o estoque separado seja apontado corretamente 1.2.2 PESSOAS: Treinamento dos colaboradores envolvidos 1.2.3 PESSOAS Contratação de pessoal capacitado para realizar os apontamentos e identificar possíveis erros 1.2.4 INFRAESTRUTURA: Aquisição de leitores, impressoras de etiquetas e computador 1.2.5 SISTEMA: Revisar a parametrização das composições no sistema Sapiens, pois hoje está configurado para que a baixa da composição seja feita de forma automática com um percentual genérico de 17% de perda (fundo de tanque). Com a nova proposta sugerida, a baixa será realizada através da leitura do código de barras do bag classificado, dessa forma será indicando o real consumo de matéria prima inserida na produção

2.1.2. Falta de precisão na pesagem devido balança sem aferição, prejudicando a pesagem do produto intermediário moído e consequentemente distorcendo o saldo de estoque e custo

2.1.2.1. 1.2.6 PROCESSOS: Criação de procedimento de aferição diário 1.2.7 PESSOAS: Instruir os operadores de empilhadeira sobre o cuidado com as balanças 1.2.8 INFRAESTRUTURA: Colocar proteção em volta da balança para evitar colisão das empilhadeiras

3. 1.3 Apontamentos de Produção Produto Granulado (Acabado)

3.1. Riscos/Propostas

3.1.1. Distorções no saldo de estoque e custo do produto devido erros na composição do produto no sistema Sapiens e apontamento errado

3.1.1.1. 1.3.1 PESSOAS: Treinamento dos colaboradores envolvidos 1.3.2 PESSOAS: Contratação de pessoal capacitado para realizar os apontamentos e identificar possíveis erros 1.3.3 INFRAESTRUTURA: Aquisição de leitores, impressoras de etiquetas e computador 1.3.4 SISTEMA: Revisar a parametrização das composições no sistema Sapiens 1.3.5 SISTEMA: Realizar baixa das ordens de produção através da leitura do código de barras do bag moído, dessa forma será indicando o real consumo de matéria prima inserida na produção

3.1.2. Não são apuradas as perdas originadas pelo reprocesso (especificamente nos casos de bombona e refugos da termoformagem)

3.1.2.1. 1.3.6 PESSOAS: Treinamento dos colaboradores envolvidos para realizar os apontamentos e identificar possíveis erros 1.3.7 SISTEMA: Necessário o apontamento de produto intermediário (referente a primeira etapa sem pigmento), que servirá de composição para a segunda etapa adicionando outros insumos, apontando assim a perda originada nesses processos

3.1.3. Falta de precisão na pesagem devido balança sem aferição, prejudicando a pesagem do produto acabado Granulado e consequentemente distorcendo o saldo de estoque e custo

3.1.3.1. 1.3.8 PROCESSOS: Criação de procedimento de aferição diário 1.3.9 PESSOAS: Instruir os operadores de empilhadeira sobre o cuidado com as balanças 1.3.10 INFRAESTRUTURA: Colocar proteção em volta da balança para evitar colisão das empilhadeiras

4. 1.4 Transferência para Fábricas

4.1. Riscos/Soluções

4.1.1. Demora no lançamento das transferências no sistema entre os depósitos, que eventualmente impede o apontamento de ordens de produção devido a falta de saldo de estoque no sistema

4.1.1.1. 1.4.1 PROCESSOS: O processo deve ser ajustado para que a baixa no sistema seja efetuada imediatamente no envio (via caminhão ou tubulação) do material 1.4.2 PESSOAS: Treinamento dos colaboradores envolvidos para realizar os apontamentos e identificar possíveis erros 1.4.3 INFRAESTRUTURA: Leitor de código de barras 1.4.4 SISTEMA: Adaptação do sistema Sapiens para que seja possível realizar a transferência com a utilização do leitor de código de barras

4.1.2. Quantidade fisicamente transferida pode ser diferente da quantidade informada no sistema, devido a erros na anotação das quantidades transferidas

4.1.2.1. 1.4.5 PROCESSOS: Almoxarifado deverá realizar a conferência do peso e volumes fisicamente transferidos (via caminhão), definir parâmetros de tolerância no caso de divergência de peso 1.4.6 PESSOAS: Treinamento dos colaboradores envolvidos para realizar os apontamentos e identificar possíveis erros 1.4.7 SISTEMA: Avaliar a possibilidade da solicitação de transferência de matéria prima da reciclagem ser controlada via sistema com o controle atual de "requisição de material de almoxarifado"

5. 1.5 Reprocesso de refugos, borras e aparas

5.1. Riscos Identificados

5.1.1. Distorção nos saldos de estoque e custos devido a falta de apontamento dos refugos e borras geradas na própria reciclagem

5.1.1.1. 1.5.1 PESSOAS: Treinamento dos colaboradores envolvidos para realizar os apontamentos e identificar possíveis erros 1.5.2 PROCESSOS: Realizar o apontamento do material gerado como refugo e borra que deverá alimentar o saldo de estoque compondo o custo correto de matéria prima e corrigindo o custo de produção 1.5.3 SISTEMAS: Revisar as parametrizações de composição no sistema para garantir que o custo dos reprocessos sejam agregados na matéria prima 1.5.4: Rever e ajustar as regras de cálculo de custos (customizada) no sistema Sapiens

5.1.2. Distorção nos saldos de estoque e custos devido a falta de apontamento das aparas, refugos e borras geradas pelas fábricas de sopro, injeção, termoformagem e vácuo (DEPENDE DA DEFINIÇÃO DO CORRETO APONTAMENTO FEITO PELAS FÁBRICAS NA SAÍDA) - necessário a implantação da central de moagem

6. 1.6 Planejamento de Produção

6.1. Riscos/Soluções

6.1.1. Falta de planejamento de produção para a reciclagem

6.1.1.1. 1.6.1 PROCESSOS: Alinhar entendimento do PCP às necessidades de planejamento de produção da reciclagem (setups, lote econômico, demanda das fábricas, etc...) 1.6.2 PESSOAS: Treinamento dos colaboradores envolvidos, alinhamento de entendimento entre PCP e encarregados 1.6.3 SISTEMA: Organizar as ordens de produção de acordo com a real programação, pois hoje a ordem de produção fica aberta por tempo indeterminado