MANUTENÇÃO ELETROMECÂNICA

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MANUTENÇÃO ELETROMECÂNICA por Mind Map: MANUTENÇÃO ELETROMECÂNICA

1. TIPOS DE MANUTENÇÃO

1.1. MANUTEÇÃO PRODUTIVA TOTAL (MPT)

1.1.1. “de minha máquina, cuido eu”.

1.1.2. Recorre ao envolvimento do usuário de um equipamento para melhorar os cuidados de operação e na observação das condições de operação do equipamento.

1.1.3. • Manutenção – Preservação dos equipamentos e dos processos em condições ideais de uso. Manter é conservar o ritmo das melhorias, das mudanças e das transformações. • Produtiva – A produção direcionada à busca contínua da eficiência máxima da organização como um todo. • Total – Abrangência de todo o ciclo de vida dos equipamentos desde o projeto conceitual até a sua desativação.

1.1.4. Pilares da manutenção produtiva total: educação e treinamento, manutenção autônoma, manutenção planejada, melhorias específicas, segurança e meio ambiente, manutenção de qualidade, controle inicial, gestão administrativa.

1.1.5. 1. Operação correta de máquinas e equipamentos. 2. Aplicação dos 8S. 3. Registro diário das ocorrências e ações. 4. Inspeção autônoma. 5. Monitoração com base nos seguintes sentidos humanos: visão, audição, olfato e tato. 6. Lubrificação. 7. Elaboração de padrões (procedimentos). 8. Execução de regulagens simples. 9. Execução de reparos simples. 10. Execução de testes simples. 11. Aplicação de manutenção preventiva simples. 12. Preparação simples (set-up). 13. Participação em treinamentos e em grupos de trabalho.

1.1.6. “a manutenção não deve ser apenas aquela que conserta, mas, sim, aquela que elimina a necessidade de consertar”

1.2. MANUTENÇÃO PREDITIVA

1.2.1. É aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação.

1.2.2. Prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.

1.2.3. Os objetivos da manutenção preditiva são: a) Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento; b) Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; c) Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos; d) Reduzir o trabalho de emergência não planejado; e) Impedir o aumento dos danos; f) Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento; g) Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção; h) Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção.

1.2.4. Registra vários fenômenos, como: vibração da máquinas, pressão, temperatura, desempenho e aceleração.

1.2.5. Adota dois procedimentos para gerenciar os problemas detectados: estabelece um diagnóstico, efetua uma análise de tendências.

1.2.6. Adota vários métodos de investigação para poder intervir nas máquinas e equipamentos, destacam-se: estudo das vibrações, análise de óleos, análise estruturais da peça.

1.2.6.1. O estudo da vibrações detectam falhas como: Rolamentos deteriorados; Engrenagens defeituosas; Acoplamentos desalinhados; Rotores desbalanceados; Vínculos desajustados; Eixos deformados; Lubrificação deficiente; Folga excessiva em buchas; Falta de rigidez; Problemas aerodinâmicos; Problemas hidráulicos;

1.2.6.2. Os objetivos da análise dos óleos são dois: 1. Economizar lubrificantes e 2. Sanar os defeitos.

1.2.6.2.1. • As principais propriedades dos óleos que interessam em uma análise são: a) índice de viscosidade; b) índice de acidez; c) índice de alcalinidade; d) ponto de fulgor; e) ponto de congelamento.

1.2.6.2.2. • Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber quanto existe de: a) resíduos de carbono; b) partículas metálicas; c) água.

1.2.6.3. É por meio da análise estrutural que se detecta, por exemplo, a existência de fissuras, trincas e bolhas nas peças das máquinas e equipamentos.

1.2.6.3.1. As técnicas utilizadas na análise estrutural são: • Ultrassonografia; • Radiografia (raios X); • Gamagrafia (raios gama); • Ecografia; • Infiltração com líquidos penetrantes.

1.2.7. As vantagens da manutenção preditiva são: 1. Aumento da vida útil do equipamento; 2. Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) 3. Diminuição dos custos nos reparos; 4. Melhoria da produtividade da empresa; 5. Diminuição dos estoques de produção; 6. Limitação da quantidade de peças de reposição; 7. Melhoria da segurança; 8. Credibilidade do serviço oferecido; 9. Motivação do pessoal de manutenção; 10. Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.

1.2.8. Algumas desvantagens da manutenção preditiva são: 1. Alto custo envolvido na compra de equipamentos e treinamentos, mesmo que com o tempo tenha uma melhora na relação custo –benefício (Ver gráfico seguinte) ; 2. Erro na escolha da técnica para equipamentos que não são críticos.

1.3. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

1.3.1. Conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento.

1.3.2. Obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado.

1.3.3. OBJETIVOS: redução de custo, qualidade do produto, aumento da produção, efeito do meio ambiente, redução de acidentes de trabalho, aumento da vida útil dos componentes.

1.3.4. O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica, desde os operários à presidência.

1.3.5. Um plano pode incluir: lista de peças, procedimentos operacionais padrão, procedimentos de segurança/bloqueio, tempo estimado para conclusão.

1.4. MANUTENÇÃO CORRETIVA

1.4.1. O principal objetivo é o tempo de retomada das ações ser o mais rápido possível e a correção ser feita da melhor forma, afim de evitar uma nova quebra; e ainda com o menor custo de mão-de-obra e material.

1.4.2. 1. Espera-se o equipamento apresentar defeito, para então realizar reparo; 2. Pouco eficaz, age somente após quebra inesperada; 3. Reparo não planejado, parada não planejada antecipadamente; 4. Desencadeia perda de produtividade; 5. Necessita da disponibilidade imediata de pessoal; 6. Serviços especiais - técnicos experientes e especializados; 7. Imediata disponibilidade de peças; 8. Alto custo do serviço de reparo; 9. Serviços de surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma dos Serviços Planejados.

1.4.3. A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada facilmente e atender à produção de imediato.

1.4.4. Corretiva Emergencial: O equipamento parou de funcionar e necessita prontamente de retomar suas atividades. Corretiva Programada: Um acessório de um equipamento quebrou e sua troca será programada para um certa data.

1.5. • Corretiva: quanto maior a ocorrência, maior custo, relação proporcional. • Preventiva: quanto maior a ocorrência, menor custo, até a um estágio de estabilidade (estoques, paradas programadas,...). • Preditiva: Inicialmente, um custo elevado, por questões de investimentos e a tendência é quanto maior a ocorrência, menor o custo. A ação é dada na hora e no ponto certo.

2. ROLAMENTOS

2.1. MONTAGEM DE ROLAMENTOS

2.1.1. A montagem de rolamentos deve pautar-se nos seguintes princípios: • Escolher o método correto de montagem; • Observar as regras de limpeza do rolamento; • Limpar o local da montagem que deverá estar seco; • Selecionar as ferramentas adequadas que deverão estar em perfeitas condições de uso; • Inspecionar cuidadosamente os componentes que posicionarão os rolamentos; • Remover as rebarbas e efetuar a limpeza do eixo e encostos; • Verificar a precisão de forma e dimensões dos assentos do eixo e da caixa; • Verificar os retentores e trocar aqueles que estão danificados; • Retirar o rolamento novo - em caso de substituição - da sua embalagem original somente na hora da montagem. A embalagem apresenta um protetor antiferruginoso.

2.1.1.1. Montagem de rolamentos com interferência no eixo – prensa hidráulica e banho em óleo.

2.1.1.2. Montagem de rolamentos com interferência no eixo – aquecimento por indução

2.1.1.3. Se o rolamento for do tipo que apresenta lubrificação permanente (Blindados ou vedados), ele não deverá ser aquecido. O aquecimento remove o lubrificante e o rolamento sofrerá danos. Para rolamentos que apresentam lubrificação permanente, recomenda-se esfriar o eixo onde eles serão acoplados

2.1.1.4. Dependendo da aplicação, talvez haja uma necessidade de pré-carga para um arranjo de rolamentos.

2.2. DESMONTAGEM DE ROLAMENTOS

2.2.1. Limpar as superfícies externas e anotar a sequencia de remoção dos componentes da máquina.

2.2.2. Verificar o lubrificante.

2.2.2.1. Vários tipos de impurezas podem ser sentidas pelo tato, bastando esfregar uma amostra do lubrificante entre os dedos. Uma fina camada de lubrificante espalhada nas costas da mão permitirá uma inspeção visual.

2.2.3. Impedir que sujeira e umidade penetrem na máquina, após a remoção das tampas e vedadores.

2.2.3.1. Em caso de interrupção do trabalho, proteger a máquina, rolamentos e assentos com papel parafinado, plástico ou material similar.

2.2.4. Lavar o rolamento exposto, onde é possível fazer uma inspeção sem desmontá-lo.

2.2.4.1. A lavagem deve ser efetuada com um pincel molhado em querosene.

2.2.5. Secar o rolamento lavado com um pano limpo sem fiapos ou com ar comprimido.

2.2.5.1. Se for aplicado ar comprimido, cuidar para que nenhum componente do rolamento entre em rotação, por causa da ausência de lubrificante, o que pode danificar as superfícies.

2.2.6. A desmontagem de rolamento com interferência no eixo é feita com um saca-rolamentos. As garras desta ferramenta deverão ficar apoiadas diretamente na face do anel interno.

2.2.6.1. Quando não for possível alcançar a face do anel interno, o saca-rolamentos deverá ser aplicado na face do anel externo e é importante que o anel seja girado durante a desmontagem.

2.2.6.1.1. Na falta de um saca-rolamento, pode-se usar um punção de ferro ou de metal relativamente mole, com ponta arredondada, ou uma outra ferramenta similar. O punção deverá ser aplicado na face do anel interno e o rolamento não deverá, em hipótese alguma, receber golpes diretos do martelo.

2.3. LUBRIFICAÇÃO DE ROLAMENTOS

2.3.1. Os métodos de lubrificação dos rolamentos são divididos em duas categorias: a) Lubrificação a graxa b) Lubrificação a óleo.

2.3.1.1. Graxa é um lubrificante composto por óleo, espessante e aditivos. É necessário selecionar uma graxa compatível com o desempenho das condições de aplicação do rolamento. Existem grandes diferenças no desempenho, mesmo entre duas graxas de fabricantes diferentes.

2.3.1.1.1. A lubrificação com graxa é aplicada em 90% de todos os rolamentos, pois apresenta as seguintes vantagens: a) reduzido custo construtivo b) bom apoio das vedações, proporcionado pela graxa c) alta durabilidade com uma baixa manutenção

2.3.1.2. A lubrificação a óleo é mais compatível com altas velocidades e temperaturas elevadas do que a lubrificação a graxa. A lubrificação a óleo é especialmente efetiva em casos em que é necessário a dissipação de calor para o exterior.

2.3.1.2.1. Os métodos de lubrificação a óleo são: a) Banho de óleo sem óleo circulante. b) Banho de óleo com óleo autocirculante por meio da ação de bombeamento do rolamento. c) Óleo circulante com bomba externa. d) Método de jato de óleo. e) Método ar-óleo.

2.3.2. O método de lubrificação é adotado dependendo das condições de aplicação e do propósito da aplicação em ordem de atingir o melhor desempenho do rolamento

2.3.3. Os objetivos da lubrificação são a redução do atrito e do desgaste interno que pode causar falha prematura.

2.3.4. A correta lubrificação fornece os seguintes benefícios: 1. Redução do atrito e desgaste 2. Prolongamento da vida de fadiga 3. Dissipação de calor do atrito e resfriamento 4. Vedação e proteção a oxidação.

2.3.5. A vedação/blindagem de um rolamentos serve para evitar o vazamento do lubrificante e para evitar a entrada de poeira ou outros contaminantes dentro do rolamento.

2.3.5.1. ZZ: blindagem sem contato, permite maior rotação mas não oferece uma vedação tão boa contra poeira, líquidos e outras impurezas do ambiente.

2.3.5.2. 2RS: vedação com contato, limita a rotação do rolamento, mas oferece ótima proteção contra as impurezas.

2.4. Para determinar o período de substituição dos rolamentos e/ou intervalos para relubrificação, devemos investigar as propriedades do lubrificante e considerar fatores como temperatura de operação, vibração e ruído dos rolamentos.

2.5. Pode-se checar o processo de giro, fazendo girar o rolamento, lentamente, com a mão. Na verificação pela audição, faz-se funcionar o rolamento com um número de rotações reduzido.

2.5.1. Se o operador ouvir um som raspante, como um zumbido, é porque as pistas do rolamento estão sujas; se o som ouvido for estrepitoso, a pista apresenta danos ou descascamento; se o som ouvido for metálico, tipo silvo, é sinal de pequena folga ou falta de lubrificação.

2.6. DIAGNÓSTICO DE FALHAS

2.6.1. Se qualquer dos seguintes defeitos forem observados, a reutilização do rolamento é inviabilizada, sendo necessária a substituição por uma peça nova: descascamento, escamamento, arranhadura, escorregamento, trincas, fraturas, gaiola danificada, impressões, oxidação e corrosão, cavidades, esmagamentos, deslizamento, superaquecimento, corrosão elétrica e falha de instalação,

2.6.2. Quando os rolamentos giram, as pistas dos anéis interno e externo fazem contato com os elementos rolantes, isto resulta em marcas de trabalho nos elementos rolantes e nas pistas.

2.6.2.1. Se os traçados estão claramente definidos é possível determinar, se o rolamento foi submetido à carga radial, axial ou de momento.

2.6.2.2. Se alguns dos defeitos citados, ou mesmos outras circunstâncias, que comprometam a integridade do rolamento forem encontrados, os mesmos devem ser substituídos.

3. MÁQUINAS

3.1. MONTAGEM DE MÁQUINAS

3.1.1. O processo de montagem, após a etapa de manutenção, deve ser pensado já durante o processo de desmontagem. Como foi visto, deve-se fazer uma análise detalhada do conjunto antes de desmontá-lo:

3.1.1.1. Fazer um croqui mostrando como os elementos serão montados no conjunto, anotando a sequência dos elementos à medida que vão sendo retirados do conjunto, com croqui e/ou fotos.

3.1.1.2. A montagem deve ser baseada no manual/croqui/fotos invertendo-se a sequência de desmontagem.

3.1.2. As recomendações gerais para montagem dos conjuntos mecânicos são: 1. Verificar se todos os elementos a serem montados encontram- se perfeitamente limpos, bem como o ferramental. 2. Verificar a qualidade das peças, se apresentam defeitos ou não. 3. Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma ideia exata a respeito das operações a serem executadas. 4. Consultar os manuais/croquis/fotos para efetuar a montagem. 5. Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referência, como as marcações da posição dos rolamentos. Se houver, efetuar a montagem segundo as referências existentes. 6. Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados, protegendo-os adequadamente. 7. Fazer testes de funcionamento dos elementos, conforme a montagem for sendo realizada, para comprovar o funcionamento perfeito das partes. 8. Por exemplo, verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade. Os rolamentos estão girando sem dificuldades e com folgas e alinhamentos adequados. 9. Por meio de testes de funcionamento dos elementos, é possível verificar se há folgas e se os elementos estão dimensionados e colocados nas posições corretas. 10. Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces causados pelo atrito dos elementos mecânicos.

3.2. DESMONTAGEM DE MÁQUINAS

3.2.1. O primeiro fato a ser considerado é que não se deve desmontar uma máquina antes da análise dos problemas.

3.2.1.1. A análise deve ser baseada no relatório do operador, no exame da ficha de manutenção da máquina e na realização de testes com instrumentos os instrumentos de controle (multímetros, análise de vibração, termômetros...)

3.2.2. A desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que possível, porque demanda gasto de tempo com a consequente elevação dos custos, uma vez que a máquina encontra-se indisponível para a produção.

3.2.3. Há uma sequência de procedimentos para a desmontagem: desligar os circuitos, remover as peças externas feitas de plástico, borracha ou couro, limpar a máquina, drenas os fluídos, remover os circuitos elétricos, remover alavancas, tubulações, mangueiras e cabos, calçar os componentes pesados.

3.2.3.1. devem ser seguidas novas operações para continuar a desmontagem.

3.2.3.1.1. Colocar desoxidantes nos parafusos, pouco antes de removê-los.

3.2.3.1.2. Para desapertar os parafusos, a sequencia é a mesma que a adotada para os apertos.

3.2.3.1.3. Identificar a posição do componente da máquina antes da sua remoção. Assim, não haverá problema de posicionamento.

3.2.3.1.4. Remover e colocar as peças na bancada, mantendo-as na posição correta de funcionamento.

3.2.3.1.5. Lavar as peças no lavador, usando querosene filtrado e desodorizado. Essa limpeza permite identificar defeitos ou falhas nas peças como trincas, desgastes etc.

3.2.3.1.6. Separar as peças lavadas em lotes, de acordo com o estado em que se apresentam.

4. RECUPERAÇÃO DE ELEMENTOS MECÂNICOS

4.1. A recuperação de um determinado equipamento ou conjunto mecânico tem, como fase preliminar, o processo de desmontagem.

4.2. Nesse momento, alguns fatores vão direcionar para as tarefas de recuperar, efetivamente, o equipamento. • Os principais fatores são : a) Análise do conjunto; b) Análise de cada um dos componentes em termos de desgaste; c) Qual a gravidade da avaria; d) Quais elementos podem ser aproveitados.

4.3. O processo mais comum para recuperação de um eixo é por meio do processo de soldagem.

4.3.1. A preparação de eixos para recuperação envolve as seguintes etapas: a) Exame da área onde se deu a ruptura. b) Eliminação do material fatigado da área de ruptura. c) Verificação de trincas remanescentes do próprio processo de ruptura ou fadiga. d) Usinagem para preparar as juntas.

4.3.1.1. O procedimento de soldagem deve abranger as seguintes fases: • Efetuar a montagem de forma que as partes unidas possam girar após a soldagem; • Estabelecer a temperatura de preaquecimento de acordo com o material a ser soldado; • Efetuar a soldagem, mantendo a peça na temperatura de preaquecimento, evitando o superaquecimento que pode levar a deformações. • As deformações poderão ser evitadas desde que se faça uma soldagem por etapas e numa sequência adequada; • Deixar a solda resfriar lentamente para evitar choques térmicos; • Realizar o acabamento final.

4.4. Eixos desgastados pelo trabalho podem ser recuperados pelo processo de deposição metálica.

4.4.1. O processo consiste na projeção de partículas de uma determinada liga metálica (como aço inox ou carboneto de tungstênio, por exemplo) numa chama. A liga metálica é amolecida pela ação da temperatura. O impacto gerado quando ela atinge a superfície ocasiona a sua deformação e consequente ancoramento, formando um revestimento metálico.

4.5. RECUPERAÇÃO DE ENGRENAGENS

4.5.1. Embora seja um processo mais delicado e cuidadoso, os dentes podem ser recuperados pelo processo de soldagem.

4.5.2. Como os dentes se encaixam perfeitamente, o dente incluso nunca será perfeito, o que, mais cedo ou mais tarde, pode vir a prejudicar as demais engrenagens que trabalharão acopladas com a que recebeu o dente enxertado.