1. Ficha de equipo y Hoja resumen de los equipos de una planta
1.1. Para poder llevar a cabo la selección del Modelo de Mantenimiento que más se adapte a cada equipo, debemos, en primer lugar, disponer de la lista de los equipos que componen la planta.
1.1.1. Ficha de equipo y Hoja resumen de los equipos de una planta
1.1.1.1. Es necesario elaborar una ficha para cada uno de los ítems que componen la planta.
1.1.1.1.1. Comenzar por los equipos que intuimos más importantes, y después continuar con el resto hasta completar la totalidad de los equipos de la planta.
1.1.1.2. La razón de hacerlo en soporte papel es doble.
1.1.1.2.1. En primer lugar, la recogida de datos y las decisiones a tomar son la parte más importante del trabajo, e introducirlo en el sistema informático es una actividad mecánica que puede hacer un administrativo o un grabador de datos.
1.1.1.2.2. En segundo lugar, el sistema informático no tiene por qué tener campos para toda la información necesaria, y recopilando todos los datos en soporte papel aseguramos que la tenemos toda.
1.1.1.3. En la ficha de equipo debemos anotaremos los siguientes datos:
1.1.1.3.1. — Código del equipo y descripción. — Datos generales. — Características principales (especificaciones). Es importante recopilar la mayor cantidad de datos de cada equipo. — Valores de referencia (temperaturas de funcionamiento, nivel de vibración en cada uno de los puntos, consumos de energía por fase, etc.) — Análisis de criticidad del equipo. — Modelo de mantenimiento recomendable. — Si necesita de mantenimiento legal, y qué normativas son las de aplicación. — Si necesita de subcontratos a fabricantes, indicando el tipo de sub- contrato que se propone
1.1.2. Hoja resumen de los equipos de una planta.
1.1.2.1. Se registren los datos más importantes contenidos en las fichas de equipo.
1.1.2.2. Los datos que deberían figurar en esa hoja-resumen, cuyo formato se pro- pone en la página siguiente, serían los siguientes (se indican las abreviaturas empleadas en el formato):
1.1.2.2.1. — Código del equipo (CÓDIGO). — Nombre del equipo (DESCRIPCIÓN). — Nivel de criticidad (CRIT).
1.1.2.2.2. — Modelo de mantenimiento a aplicar. Los modelos serán los detallados anteriormente: • Fiabilidad (FIAB). • Sistemático (SIST). • Condicional (COND). • Correctivo (CORR). • Mantenimiento legal (añadido a los anteriores) (LEG). Indicar qué inspecciones le corresponden. • Mantenimiento subcontratado al fabricante (SUB). (Indicar el tipo de subcontrato que se propone: preventivo, correctivo, inspecciones).
1.1.2.2.3. — Las acciones formativas (cursos, charlas, etc.) que se consideran necesarias para completar los conocimientos sobre la planta. — Repuesto crítico (en caso de ser equipo crítico). Indicar las piezas que deben permanecer en stock. (REPUESTO).
2. Análisis de criticidad y Selección del modelo de mantenimiento
2.1. No todos los equipos tienen la misma importancia en una planta industrial. Es un hecho que unos equipos son más importantes que otros.
2.1.1. Análisis de criticidad y Selección del modelo de mantenimiento
2.1.1.1. Comencemos distinguiendo una serie de niveles de importancia o criticidad:
2.1.1.1.1. Equipos críticos.
2.1.1.1.2. Equipos importantes.
2.1.1.1.3. Equipos prescindibles.
2.1.1.1.4. Producción.
2.1.1.1.5. Calidad.
2.1.1.1.6. Mantenimiento.
2.1.1.1.7. Seguridad y medio ambiente.
2.1.2. Selección del modelo de mantenimiento.
2.1.2.1. Ya hemos determinado la criticidad del equipo que estamos analizando. Ya tenemos el primer gran paso para decidir sobre el modelo de mantenimiento a aplicar.
2.1.2.1.1. Equipos críticos
2.1.2.2. Si el equipo resulta ser Crítico, el modelo de mantenimiento será alguno de los tres que corresponden a Mantenimiento Programado.
2.1.2.2.1. Si el equipo es Importante, tendremos que estudiar todavía un poco más las consecuencias de una avería.
2.1.2.2.2. Si el equipo, por último, es Prescindible, ya sabemos que el modelo que le corresponderá será el Modelo Correctivo.
3. Modelos de mantenimiento posibles.
3.1. Los tipos de mantenimiento no son directamente aplicables
3.1.1. Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de que cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.
3.1.2. ¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta concreta?
3.1.2.1. Para responder a esta pregunta antes debemos definir que es un modelo de mantenimiento, este es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto.
3.2. Modelos de mantenimiento posible.
3.2.1. Todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero, la lubricación siempre es rentable.
3.2.1.1. Modelo condicional.
3.2.1.1.1. Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan.
3.2.1.2. Modelo correctivo.
3.2.1.2.1. Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
3.2.1.3. Modelo sistemático.
3.2.1.3.1. Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y, por ultimo, resolveremos las averías que surjan.
3.2.1.4. Modelo de Alta Disponibilidad.
3.2.1.4.1. Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es, en general, el alto coste en producción que tiene una avería.
3.3. Otras concideraciones.
3.3.1. En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.
3.3.1.1. En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.
3.3.1.2. En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requieren de conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
4. Lista y Codificación de equipos.
4.1. No toda una planta esta sujeta a solo un tipo de mantenimiento, Es necesario tener en cuenta toda una serie de factores, que determinan las tareas de mantenimiento más convenientes para cada equipo.
4.1.1. Antes de elaborar el Plan de Mantenimiento, se estudia cada uno de los equipos que constituyen la planta con cierto nivel de detalle, determinando qué tareas son rentables y cuáles no lo son.
4.2. Codificación de equipos.
4.2.1. Una vez elaborada la lista de equipos es importante identificar cada uno de los equipos con un código único. Esto facilita su localización y permite el control de costes.
4.2.1.1. Existen dos posibilidades a la hora de codificar:
4.2.1.1.1. — Sistemas de codificación no significativos: son sistemas que asignan un número o un código correlativo a cada equipo, pero el número o código no aporta ninguna información adicional. — Sistemas de codificación significativos o inteligentes, en el que el código asignado aporta información.
4.2.1.2. Ventajas - Desventaja
4.2.1.2.1. La ventaja del empleo de un sistema de codificación no significativo, de tipo correlativo, es la simplicidad y la brevedad del código. Con apenas 4 dígitos es posible codificar la mayoría de las plantas industriales. La desventaja es la dificultad para ubicar una máquina a partir de su código: es necesario tener siempre a mano una lista para poder relacionar cada equipo con su código. Eso, o tener una memoria prodigiosa.
4.2.1.3. Un sistema de codificación significativo: Aporta valiosa información sobre el equipo al que nos referimos, el problema es que al añadir más información el código aumenta de tamaño.
4.2.1.3.1. La información que debería contener el código de un equipo debería ser el siguiente: — Planta a la que pertenece. — Área al que pertenece dentro de la planta. — Tipo de equipo. Los elementos que forman parte de un equipo deben contener información adicional: — Tipo de elemento. — Equipo al que pertenecen. — Dentro de ese equipo, sistema en el que están incluidos.
4.3. Lista de equipos.
4.3.1. Lo primero es plantear un análisis de equipos. Una simple lista de la planta no es útil ni practica, una lista de estas características no es más que una lista de datos, no es información.
4.3.2. Si queremos elaborar una lista de equipos realmente útil, debemos expresar esta lista en forma de estructura arbórea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de cada uno de los ítems con los restantes.
4.3.2.1. Estructura arbórea:
4.3.2.1.1. Nivel 1 - Plantas
4.3.2.1.2. Nivel 2 - Áreas
4.3.2.1.3. }Nivel 3 - Equipos
4.3.2.1.4. Nivel 4 - Sistemas.
4.3.2.1.5. Nivel 5 - Elementos.
4.3.2.1.6. Nivel 6 - componentes