1. Implantacion de las 5 S
1.1. BENEFICIOS
1.1.1. Permite la mejora continua en el analisis de puesto y el flujo del proceso
1.1.2. Se genera un cambio importante en la Cultura de la empresa que beneficia la productividad y mejora del ambiente de trabajo
1.2. CONSIDERAR
1.2.1. La dirección de la organización debe dotar de recursos para generar los cambios
2. Las otras S
2.1. Shikari.-Constancia
2.2. Shitsukoku.Compromiso-
2.3. Seishoo.-Coordinación
2.4. Seido.-Sincronizacion
3. Donde comenzar a implantar la herramienta?
3.1. comenzar de manera controlada y acotada
3.2. empezar en una zona pequeña e ir experimentando y adquiriendo conocimiento para adaptarlo a toda la organizacion
3.3. BENEFICIOS DE HACERLO
3.3.1. Comenzar con el proyecto acotado que permitirá generar un éxito en base a la metodologia
3.3.2. Reflejara una idea de los problemas posibles que se encontraran al paso de la implementacion a las otras áreas de la organización
3.3.3. Desarrollar objetivos claros cuantificables, medibles de acuerdo al área de implementacion
3.3.3.1. Realizar auditorias de manera sistemática, en base a cuestionarios de control de calidad de las 5s
4. Estrategia o Metodología japonesa DE MEJORA CONTINUA basada en 5 principios, de 5 conceptos-palabras japonesas que comienzan con S
4.1. 1.-Sein./ clasificar y eliminar
4.1.1. /ordenar toda el área de trabajo y deshacerse de lo que no sea absolutamente necesario para trabajar
4.1.1.1. Preguntarse si es útil, o no...si es en este momento o en el futuro.
4.1.2. Beneficios
4.1.2.1. Aumenta los espacios
4.1.2.2. Organiza los recursos y minimiza los tiempos de procesos
4.1.2.3. Aumenta la seguridad laboral
4.2. 2.-Seiton./organizar .- Establece un orden u organizacion de los recursos necesarios del proceso productivo
4.2.1. Delimitacion del area de trabajo y la comunicacion entre ellas
4.2.1.1. encontrar una localización optima en función de donde se utiliza, la frecuencia,, la dificultad de manipulacion y su mantenimiento
4.2.2. "Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar"
4.2.2.1. -distribuir el espacio
4.2.2.2. -asignar y colocar las cosas de manera que resulten fácil encontrarlas para su utilización
4.2.2.2.1. -esta todo a la mano?
4.2.2.2.2. todo en su lugar?
4.2.2.2.3. esta cerca de la persona que lo necesita?
4.2.3. considerar
4.2.3.1. 1./ cada cosa en su espacio asignado o su contenedor
4.2.4. trabajar en la identificacion de las cosas visibles y claras
4.2.4.1. Aprovechar creatividad e ingenio
4.2.4.2. Recursos visuales
4.2.4.3. letreros, etiquetas,distancia, tamaño, color,etc
4.2.5. BENEFICIOS
4.2.5.1. Disminuir el tiempo en encontrar los recursos
4.2.5.2. Mejora la seguridad
4.2.5.3. Aumenta la productividad
4.3. 3.-Seiso./limpieza e Inspección
4.3.1. limpiar e inspeccionar el entorno en busca de en busca de defectos.
4.3.1.1. A nivel personal, encargarse de la limpieza de su lugar de trabajo
4.3.1.2. anticipar el defecto a la falla, mantenimiento preventivo
4.3.1.3. no basta con mantener limpio , sino también a nivel de fallas o defectos
4.3.1.4. Las soluciones deben ser definitivas
4.3.2. identificar los equipos que no funcionan bien y como resultado ensucian por mal funcionamiento o falta de mantenimiento
4.3.2.1. planificar una secuencia de limpieza y reparacion
4.3.3. BENEFICIOS
4.3.3.1. La aplicación correcta genera una política de mantenimiento preventivo, que se refleja en el incremento de tiempo(reducción de averías y decremento de accidentes de trabajo)
4.4. 4.-Seiketsu./estandarizar Prolongación de beneficios en el tiempo
4.4.1. Controles Visuales
4.4.1.1. Señalizar anomalías
4.4.1.1.1. Identificar y distinguir lo anormal de lo normal visualmente rapido
4.4.1.1.2. Poner puntos de control claros para mantener todo en orden
4.4.2. Elaboración de instrucciones técnicas a modo de esquema que permita su consulta rápida para la elaboración de la tarea
4.4.3. Las tareas asignadas deben tratarse como parte del proceso productivo y NO como una acción nueva o extra
4.4.4. Realizar seguimiento continuo y medible de las acciones realizadas
4.5. 5.-Shitsuke./disciplina
4.5.1. SEGUIR MEJORANDO
4.5.1.1. Estandarizar y mantener lo establecido
4.5.1.1.1. sostener lo establecido y mejorar día a día
4.5.1.2. enfatizar la disciplina de un habito
4.5.1.3. Realizar auditorias periodicas
4.5.1.4. Enfatizar visualmente el antes y el después en cada punto de mejora o cada periodo definido
4.5.2. AUTOMATIZAR LAS ACCIONES DERIVADAS DE LAS FASES ANTERIORES BUSCANDO CONVERTIRLAS EN UNA ACCIÓN MAS DEL PROCESO PRODUCTIVO
5. Objetivos Principales
5.1. Relacionados con el aspecto del puesto
5.2. El ambiente de trabajo
5.3. La seguridad
5.4. El cumplimiento de los objetivos daria como resultado
5.4.1. Aumento de la productividad
5.4.1.1. Movimientos innecesarios en el flujo de trabajo
5.4.2. Eliminación del aspecto sucio del entrono de trabajo
5.4.3. Aumento de la seguridad laboral en el puesto
5.4.3.1. Disminución en el numero de averías y aumento de vida de las herramientas
5.4.3.2. Reduccion encaminada a la eliminacion de riesgos de trabajo por uso de medidas de saeguridad e higiene personal y de uso de maquinaria y equipo
5.4.4. capacitacion constante en instrucciones
5.4.4.1. El desarrollo de la herramienta hace que salgan a la luz problemas ocultos derivados del proceso productivo