1. Тенденции развития
1.1. Снижение стоимости оборудования и самого процесса
1.2. Улучшение экологических свойст
1.3. Полная автоматизация
1.4. Расширение спектра обрабатываемых материалов
1.5. Повышение технологических качеств
1.6. Рост диапазона толщины материалов
2. Технологические режимы
2.1. Фигурная резка древесных материалов
2.2. Резка стальных листов толщиной до 20мм по сложному контуру
2.3. Резка неметаллов и труднообрабатываемыхматериалов
3. Дополнительные условия
3.1. Количество подаваемого газа
3.2. Установка мощности лазера в зависимости от толщины обрабатываемого материала
3.3. Создание эффективного теплоотвода
3.4. Качественная подготовка материала
4. Резка и раскрой практически любых материалов
4.1. Крайне высокая точность и степень автоматизации процесса
4.2. Получение узкого реза с минимальной зоной термического влияния
4.3. Обработка сложных и объёмных контуров
5. Продукты операции
5.1. Освоение производства новой продукции
5.2. Резка
5.2.1. Любая геометрия плоского/объёмного контура толщиной до 20мм
5.2.1.1. Обрабатываемые материалы
5.3. Допо
6. Станки
6.1. Волоконный лазер
6.1.1. КПД 24 - 30%
6.1.2. Элементы лазера - оптоволокно
6.1.2.1. Металлы
6.1.2.2. Металлы с покрытием
6.1.2.3. Пластики
6.2. Твердотельные(мощность < 6 кВт)
6.2.1. Полупроводниковый лазер
6.2.1.1. Металлы
6.2.1.2. Металлы с покрытием
6.2.1.3. Пластики
6.2.1.4. Керамика
6.2.2. КПД порядка 4%
6.3. Газовые(мощность < 20 кВт)
6.3.1. Рабочий газ - CO2
6.3.1.1. Дерево
6.3.1.2. Акрил
6.3.1.3. Стекло
6.3.1.4. Бумага
6.3.1.5. Текстиль
6.3.1.6. Пластики
6.3.1.7. Плёнка
6.3.1.8. Кожа
6.3.1.9. Камень
6.3.2. КПД порядка 11%
6.4. Газодинамические(мощность > 100 кВт)
6.4.1. Рабочий газ - CO2
6.4.1.1. Дерево
6.4.1.2. Акрил
6.4.1.3. Стекло
6.4.1.4. Бумага
6.4.1.5. Текстиль
6.4.1.6. Пластики
6.4.1.7. Плёнка
6.4.1.8. Кожа
6.4.1.9. Камень
6.4.2. КПД порядка 11%
6.4.3. Крайне дорогостоящий метод
6.4.3.1. Редко используется