1. Verificar (Check)
1.1. Verificamos el cumplimiento de las actividades y en general, definimos si con el plan de acción se obtuvo el resultado esperado y el logro deseado
2. 7 PASOS PARA UNA MEJORA CONTINUA
2.1. Identificar la Estrategia de Mejora
2.1.1. En este paso, identificas la estrategia a utilizar para lograr la mejora en el servicio. ¿Qué estás intentando lograr para el negocio? ¿Cómo puedes soportar la visión, objetivos y planes del negocio? ¿Cuáles son los planes a futuro del negocio – a corto, mediano y largo plazo? ¿Cómo se alinean tus servicios
2.2. Definir lo que se va a medir
2.2.1. En este paso, es necesario definir qué es lo que vas a medir, definir y acordar sobre lo que realmente puede ser medido y después realizar un análisis de las deficiencias para poder realizar el plan de mejoramiento.
2.3. Recolectar los Datos
2.3.1. los datos recolectados te ayudarán al momento de identificar las oportunidades de mejora. 1.Determinar las herramientas necesarias para el monitoreo y recolección de datos. 2.Desarrollar procedimientos de monitoreo y recolección de datos. 3.Desarrollar y comunicar el plan de monitoreo y recolección de datos. 4.Actualizar los planes de disponibilidad y capacidad.
2.4. Procesar los Datos
2.4.1. Procesar los datos en información te permite aplicar técnicas más exitosas de análisis, y fomenta el uso de una perspectiva general en las mediciones al asociar los grupos de datos con el servicio en términos generales.
2.5. Analizar la información y los datos
2.5.1. Analizar los datos requiere un mayor nivel de complejidad que recolectar o procesar los datos. Es necesario entender el contexto de la información y compararla con los objetivos planteados en el ciclo de vida del servicio.
2.6. Presentación y uso de la información
2.6.1. En este paso, se presenta la respuesta a la pregunta “¿Hemos llegado? del enfoque de mejora continua del servicio. Se presentará el conocimiento, obtenido de los reportes, monitoreo, planes de acción, revisiones, evaluaciones y oportunidades, a la audiencia interesada
2.7. Implementar las Mejoras
2.7.1. En este paso, se usa el conocimiento presentado en el paso anterior y se lo combina con la experiencia adquirida para tomar decisiones informadas sobre las iniciativas de mejora presentadas.
3. .
3.1. SIGNIFICA: Mejora continua y es la suma de pequeños aportes que construyen una gran mejora.
3.2. FUNCIÓN: Sirve para facilitar y solucionar problemas en las Empresas y sus áreas. Una de su principal función es que al ser utilizada en alguna Organización se da un cambio constante para mejorar procesos y/o priorizarlos.
4. VENTAJAS
4.1. Evitar el estrés laboral con la "Regla del Minuto"
4.2. Eficiencia en los procesos
4.3. Darle al cliente la mejor atención ya que es el centro de toda acción
4.4. Disminución de la generación de residuos
4.5. Aumento de los niveles de satisfacción
4.6. Mayor grado de compromiso
4.7. Incremento de la competitividad
4.8. Impulso a los niveles de satisfacción de los consumidores
4.9. Optimización de la resolución de problemas
5. CICLO DE DEMING
5.1. También Conocido como Ciclo PDCA Se basa en la realización Constante de 4 pasos
5.1.1. Planear (plan)
5.1.1.1. Analizamos el problema para definir las actividades
5.1.2. Hacer (Do)
5.1.2.1. Realizamos cada unas de las actividades planeadas teniendo en cuenta los parámetros establecidos (Recursos, riesgos, tiempos...)
5.1.3. Actuar / Ajustar (Act)
5.1.3.1. Con base a los resultados, o en esta etapa suelen surgir planes futuros o recomendaciones, que es precisamente eso lo que nos lleva hacia la mejora continua
6. EFECTO DEL KAIZEN
6.1. Efecto Tangible
6.2. 1. Mayor participación en el mercado por lealtad de nuestros clientes y su recomendación a otros. 2. Mayor volumen de ventas. 3. Mayor rentabilidad. 4. Disminución del punto de equilibrio por disminución de gastos (sólo se hace lo que agrega valor). 5. Incremento de la competitividad. 6. Éxito en el desarrollo de nuevos productos. 7. Calidad mejorada. 8. Disminución de reclamos. 9. Reducción de costos por defectos. 10. Más sugerencias de los empleados. 11. Menos accidentes industriales.
6.3. Efecto Intangible
6.3.1. 1. Participación de todos en la administración. 2. Mayor sensibilidad hacia la calidad y solución de problemas. 3. Calidad mejorada del trabajo. 4. Relaciones humanas mejoradas.
7. LAS 5' s
7.1. 1. SEIRE (CLASIFICAR)
7.1.1. Diferenciar entre los elementos necesarios de los innecesarios en el lugar de trabajo, descartando a estos últimos.
7.2. 2. SEITON (ORDENAR)
7.2.1. Disponer en forma ordenada todos los elementos quedan después de aplicado el Seiri.
7.3. 3. SEISO (LIMPIAR)
7.3.1. Mantener limpias las maquinarias y los ambientes de trabajo.
7.4. 4. SEIKETSU (ESTANDARIZAR)
7.4.1. Extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y practicar continuamente los tres pasos anteriores.
7.5. 5. SHITSUKE (DISCIPLINA)
7.5.1. Construir, auto disciplina y formar el ámbito de comprometerse en las 5 ´s.
8. LAS 4 M´s
8.1. Mano de Obra
8.1.1. Se refiere al capital humano, responsables de llevar a cabo las actividades dentro de cualquier proceso
8.2. Maquinaria
8.2.1. Es la parte mecánica y automática del proceso, es donde se lleva a cabo las actividades de la manufactura
8.3. Metodo
8.3.1. Procedimientos o la metodología a usar dentro de la operación
8.4. Materiales
8.4.1. Materiales o materia prima que empleamos para la manufactura de un producto
9. TIPOS DE KAIZEN
9.1. KAIZEN DEL PROCESO
9.1.1. Hace hincapié en el proceso en sí mismo, en el control del proceso y en la mejora continua del mismo. Ello tiene lugar mediante el continuo proceso de Planificación– Ejecución–Revisión y Acción.
9.2. KAIZEN DEL TIEMPO
9.2.1. Es un recurso estratégico. El Just in Time es fruto del Kaizen aplicado al tiempo, al lograr mayor velocidad, produciendo ventajas competitivas.
9.3. KAIZEN DEL HOMBRE
9.3.1. Arranca de la premisa de que el hombre es el recurso más importante de la organización. La calidad total no puede conseguirse sino se acepta como premisa básica la necesidad de la participación de todos los empleados en la dinámica de la mejora de las operaciones hacia el cero defectos.
9.4. KAIZEN DE LA TECNOLOGÍA
9.4.1. busca el mejoramiento continuo de la capacidad tecnológica mediante la investigación que provee mayor conocimiento con vistas a su aplicación sistematizada.
10. SOMBRILLA KAIZEN
10.1. Podemos entender que kaizen es como una sombrilla que abarca todos los aspectos necesarios para que se pueda lograr la mejora continua de las organizaciones. La sombrilla es una analogía de manera gráfica todo lo que engloba técnicas de diferentes conceptos a Kaizen.
10.2. Abarca desde el área de procesos, control, empleados, maquinaria y tecnología. Esto quiere un mejoramiento progresivo que involucra a todos, incluyendo tanto a Gerentes como a trabajadores y supone que nuestra forma de vida sea nuestra vida de trabajo que merece ser mejorada de manera constante.
11. .
11.1. Técnica del Poka Yoke
11.1.1. Se refiere al diseño de dispositivos a prueba de errores y obligos, no solo se trata de crear dispositivos que auto verifique al 100% la calidad. Es preciso atender la causa del error de forma que se evite o por lo menos su impacto disminuye.
11.2. La importancia de Poka Yoke
11.2.1. La inspección en la fuente o causa del error determinan si existe la condición para producir con calidad en causa que no exista esta condición el sistema impide que el proceso continúe o por lo menos manda una señal de alerta.
11.3. Identificación del Poka Yoke
11.3.1. La inspección y el monitoreo de procesos debe identificar la regularidad estadística de las fallas para detectar donde, cuando y como están ocurriendo las fallas a fin de enfocar mejoras las acciones correctivas.
11.4. Enfoque del Poka Yoke
11.4.1. 1. Diseñar sistemas a pruebas de errores. 2. Atacar los problemas desde su causa. 3. Actuar antes de que ocurra el defecto.