1. PRINCIPIOS TPS
1.1. 1. Base sus decisiones en una filosofía a largo plazo – Priorizar la sostenibilidad sobre las ganancias a corto plazo.
1.1.1. 6. Nivelar la carga de trabajo (Heijunka) – Evitar sobrecargas y mantener un ritmo constante.
1.1.2. 7. Usar control visual para evitar problemas ocultos – Señales visuales para mejorar la gestión.
1.2. 2. Desarrollar líderes que comprendan el trabajo a fondo – Líderes capacitados en los principios Lean.
1.2.1. 8. Desarrollar personas y equipos excepcionales – Capacitación y cultura organizacional fuerte.
1.2.1.1. 13. Tomar decisiones lentamente y ejecutar rápidamente – Analizar bien antes de actuar.
1.3. 3. Crear un flujo continuo de trabajo – Reducir tiempos de espera entre procesos.
1.3.1. 9. Construir una cultura de detenerse para resolver problemas (Jidoka) – Detectar defectos de inmediato.
1.3.2. 10. Usar solo tecnología confiable y probada – Implementar innovaciones que aporten valor.
1.3.2.1. 14. Buscar la mejora continua (Kaizen) – Optimizar procesos diariamente.
1.4. 4. Respetar y colaborar con socios y proveedores – Relaciones de confianza para mejorar la cadena de suministro.
1.4.1. 11. Ser una organización que aprende continuamente – Mejorar constantemente.
1.4.1.1. 12. Estandarizar tareas para mejorar la eficiencia – Crear procesos repetibles y optimizados.
1.5. 5. Usar sistemas “pull” para evitar sobreproducción – Producir solo cuando hay demanda.
2. CARACTERISTICAS
2.1. Reducción de desperdicios (Muda).
2.2. Producción ajustada a la demanda (Just in Time).
2.3. Calidad en cada paso del proceso (Jidoka).
3. CARACTERISTICAS
3.1. 4. Estandarización y mejora continua (Kaizen).
3.2. 5. Trabajo en equipo y liderazgo en todos los niveles.
4. IMPLEMENTACION EN UNA PLANTA INDUSTRIAL
4.1. • Aplicar 5S para mantener el orden y la limpieza. • Implementar Kanban para gestionar inventarios de manera eficiente. • Usar Andon para identificar problemas en tiempo real. • Aplicar Kaizen para mejorar continuamente los procesos. • Nivelar la producción mediante Heijunka
5. 1. Sobreproducción Producir más de lo que se necesita o antes de que se necesite. Es uno de los desperdicios más costosos porque genera inventario innecesario.
5.1. 2. Inventario Acumulación de materiales, productos en proceso o productos terminados que no se están utilizando. Ocupa espacio y puede ocultar problemas de producción.
5.1.1. 3. Defectos Errores o productos que no cumplen con los estándares de calidad, lo que genera retrabajo, desperdicio de materiales y tiempo.
5.1.2. 4. Movimiento Movimientos innecesarios de las personas, como caminar de más o buscar herramientas. No agregan valor y aumentan el desgaste físico.
5.2. 5. Transporte Traslado innecesario de materiales o productos de un lugar a otro. No crea valor y puede causar daño o pérdida.
5.2.1. 6. Espera Tiempo perdido cuando los empleados, materiales o máquinas están inactivos esperando algo: información, piezas, aprobación, etc.
5.2.1.1. 7. Sobreprocesamiento Hacer más trabajo del necesario o usar herramientas/recursos más complejos de lo que se requiere. No aporta valor al cliente.
5.2.1.2. 8. Talento no aprovechado (también llamado Desaprovechamiento del potencial humano)
6. MANIFESTACION EN EL PROCESO
6.1. Inventario Tener estantes llenos de materias primas con cero demanda.
6.2. Sobreproducción Fabricar más productos de los que el cliente ha pedido o más rápido de lo necesario.
6.2.1. Defectos Reprocesos productos con errores deben ser retrabajados.
6.2.1.1. Movimiento Operarios desaprovechando el tiempo por no tener herramientas a la mano.
6.2.1.1.1. Sobreprocesamiento realizar controles de calidad.
7. MANIFESTACION EN EL PROCESO
7.1. Transporte Mover piezas innecesariamente entre estaciones de trabajo.
7.1.1. Espera Operarios o máquinas detenidos por falta de materiales o instrucciones.
8. Talento no aprovechado ignorar las ideas del colaborador.
9. 8 DESPERCIOS LEAN
10. mejorar la planificacion, implementar sistemas Just in time, para producir lo requerido.
10.1. organizar la produccion a la demanda, y utilizar Kanban para el control de materiales e invetantarios.
10.1.1. capacitar el personal y aplicar poka-yoke y asi prevenir fallos
10.1.1.1. aplicar el 5S para reordenar y disponer elementos cerca y poder usarlos.
10.1.1.2. alinear pocesos y necesidades reales del cliente.
10.1.2. balancear el trabajo entre estaciones para asi mejorar la coordinacion y comunicacion.
10.2. diseñar un buen flujo de materiales para no realizar traslados innecesarios.
11. EJEMPLO DE IMPLEMENTACION
11.1. En una fábrica de autopartes, se implementa Kanban para evitar la sobreproducción, se usa Andon para detectar defectos y se fomenta el Kaizen con reuniones diarias para mejorar procesos, reduciendo desperdicios y aumentando la eficiencia.
12. CAUSAS QUE LO GENERAN.
12.1. Falta de pronostico con la necesidad del cliente
12.1.1. procesos irregulares que requieren inventarios frecuentes (stock)
12.1.1.1. falta de control de calidad
12.1.1.1.1. Mal distribucion del espacio de trabajo
12.2. no tener los procesos alineados en constancia en la produccion
12.2.1. aprovaciones lentas o interrupciones en la produccion
12.2.1.1. uso de herramientas obsoletas
12.2.2. falta de comunicacion