Herramientas estadísticas de la calidad aplicadas a una empresa de carnes enlatadas

1. Video explicativo

1.1. El diagrama de causa efecto o espina de pescado o diagrama de Ishikawa.

1.1.1. Características

1.1.1.1. Para llenar esta espina de pescado se debe contar con información que permita identificar las causas de un error frente a los siguientes items:

1.1.1.1.1. Maquinaria

1.1.1.1.2. Entorno

1.1.1.1.3. Mano de obra

1.1.1.1.4. Procesos o procedimientos a evaluar

1.1.1.1.5. Método

1.1.1.1.6. Mediciones o medidas

1.1.1.1.7. Materia prima

1.1.2. Ventajas

1.1.2.1. Permitió identifica de manera estructurada las causales que pueden interferir en una situación o problemática dentro del proceso de peso y empacado adecuado

1.1.2.2. Permitió ir desde la causal de la situación de perdida de los productos hacia su efecto o problemática para identificar la solución debido a las fallas en los tiempos de la maquinaria

1.1.2.3. Mejoró la toma decisiones en base a los análisis que se realizaron dan solución de un manera mas precisa a las necesidades de un proceso, ya que se identifico falencias en las mezcladoras y válvulas descalibradas

1.2. El diagrama de Pareto.

1.2.1. Características

1.2.1.1. De manera vertical se toman los datos de frecuencia con la que ocurre un evento o situación de menor hacia la de mayor veces

1.2.1.2. De manera horizontal se colocan las causas específicas de mayor afectación a la menor

1.2.1.3. Tiene un arco que muestra la acumulación o trayectoria de errores por medio del grafico desde el 0 al 100%

1.2.2. Ventajas

1.2.2.1. Mostro un análisis sobre la relación de los errores que causaron las fallas en la cadena de producción y priorizó la búsqueda se soluciones a las problemáticas que tenia la empresa

1.2.2.2. Redujo la información a una forma fácil y entendible para cualquier trabajador donde mostró el principal factor causal del error

1.2.2.3. Permitió analizar las causas y las fallas para profundizar en posibles soluciones y controles adecuados

1.3. El diagrama de flujo.

1.3.1. Características

1.3.1.1. Se debe tener claridad en los pasos del proceso que se vaya a plantear.

1.3.1.2. Cada paso proceso o situación debe tener un símbolo o línea de conexión adecuada ya que las figuras se usan de acuerdo a el área o función a realizar

1.3.2. Ventajas

1.3.2.1. Muestro de manera detallada la secuencia de los pasos dentro del proceso de producción y todas las posibles variables que se pudieran dar identificando los escenarios para posibles errores.

1.3.2.2. Para la empresa fue difícil adoptarlos ya que no había un control adecuado del proceso y las funciones de calidad contante por lo cual al crearlo se incluyeron estos pasos

1.4. El histograma.

1.4.1. Características

1.4.1.1. Su característica principal es mostrar la información por medio de barras basados en un eje X y Y

1.4.1.2. Se comparan 2 ítems según sea su característica como tiempo, fechas, intervalos o cualquier otro según sea su necesidad, como ejemplo se puede usar un recuento de vendedores vs los la cantidad de ventas en el mes

1.4.1.3. Se manejan datos cuantitativos

1.4.2. Ventajas

1.4.2.1. Permitió comparar la información de los principales 6 factores que ponina en riezgo el proceso de la empresa y se comparó su impacto durante 3 meses en la g´rafica

1.4.2.2. brindó información cuantitativa según la variable a medir como, tiempos, pesos, empaques y otros errores que se dieron en la cadena de producción

1.5. La gráfica de control.

1.5.1. Características

1.5.1.1. Se debe contar con el dato de la variable mínima

1.5.1.2. Se debe contar con el dato de la variable máxima

1.5.1.3. Se debe contar con la información del indicador para realizar un análisis

1.5.2. Ventajas

1.5.2.1. Permite delimitar y predecir un comportamiento por medio de esta gráfica identificando las desviaciones en el proceso del empacado del producto

1.5.2.2. Permitió identificar la información de los datos mínimos y máximos que se encuentran de acuerdo al factor del problema

1.5.2.3. Comparó la magnitud de la relación entre los ítems producidos según los procesos por los que se pasó para la elaboración del producto dando un resultado de manera positiva o negativa

1.6. El diagrama de correlación o de dispersión.

1.6.1. Características

1.6.1.1. Se debe tener información cuantitativa real sobre 2 ítems a medir

1.6.1.2. Se debe alimentar la grafica con información en 2 ejes X y Y a través de una tabla

1.6.1.3. Cuando hay una similitud o relación entre los 2 ítems, la gráfica arroja los puntos claves y los subraya en su intersección dando a entender la relación entre las 2 informaciones

1.6.1.4. Muestra una guía o línea que enseña la relación entre los 2 ítems

1.6.2. Ventajas

1.6.2.1. Permitió analizar de manera real la relación que se tienen entre la producción del producto y su perdida por errores con el proceso de llenado

1.6.2.2. Demostró la similitud de los datos del llenado de los productos y su relación con la producción masiva sin pasar por un proceso de revisión de válvulas o de una misma mezcladora

1.7. La hoja de control.

1.7.1. Características

1.7.1.1. Al aplicarse según el área se deben tener en cuenta factores como

1.7.1.1.1. Cuantificar la información por su tipo

1.7.1.1.2. Cuantificar la información por su relación con el trabajador o la máquina automática

1.7.1.1.3. Cuantificar información por lugares

1.7.1.1.4. Comprobación de procesos y su estado actual hasta la finalización como cheklist

1.7.2. Ventajas

1.7.2.1. Brindó un modelo de presentación de información fácil de entender y sistematizado de la información de la producción de enlatados

1.7.2.2. Este proceso se aplicó de manera horizontal a toda la cadena de producción y dio una imagen tangible de la evolución que se tuvo con las mejoras realizadas frente a los procesos sin las mejoras

1.7.2.3. Entregó las variaciones de los ítems medidos de acuerdo a la tendencia o patrones de mejora en la cadena de producción