1. Los ánodos deben tener una buena eficiencia, lo que significa que un alto porcentaje de la energía eléctrica contenida en el ánodo debe estar disponible para una salida de corriente útil para protección catódica.
2. Vida finita, debido al consumo lento de los ánodos
3. Capas Protectoras
3.1. Recubrimientos protectores
3.1.1. Poner una barrera entre un ambiente corrosivo y el material a ser protegido es un método fundamental de control de la corrosión.
3.1.1.1. Recubrimiento
3.1.1.2. Sistema de recubrimientos
3.1.1.3. Recubrimientos internos
3.2. Selección del sistema de recubrimientos
3.2.1. Tipos de exposición
3.2.2. Condiciones operativas y anormales
3.2.3. Sustrato
3.2.4. Condiciones ambientales durante la aplicación
3.2.5. Regulaciones ambientales
3.2.6. Costo
3.2.7. Aplicación de recubrimiento durante la operación o al apagar el equipo
3.2.8. Limitaciones de tiempo
3.2.9. Mantenimiento
3.2.10. Fabricación
3.3. Preparación de la superficie
3.3.1. Residuos de aceite, grasa y suciedad
3.3.2. Residuos de diversos productos químicos que inducen a la corrosión
3.3.3. Óxido en la superficie
3.3.4. Presencia de calaminas sueltas o rotas
3.3.5. Rebordes afilados, rebabas, bordes o cortes
3.3.6. Humedad de la superficie
3.3.7. Recubrimientos viejos que pueden tener mala adherencia
3.4. Aplicación de recubrimientos
3.4.1. Manual
3.4.1.1. Cepillado y rodillo
3.4.2. Aerosol
3.4.2.1. Puede realizarse utilizando aerosol convencional de aire, aerosol sin aire, aerosol electrostático o aerosol de llama.
3.4.3. Técnicas de producción
3.5. Inspección
3.5.1. Se deben realizar inspecciones antes, durante, y después de cada paso de la operación de recubrimiento.
3.5.1.1. De la superficie
3.5.1.2. De recubrimientos
4. Protección catódica y anódica
4.1. Catódica
4.1.1. Reduce o elimina la corrosión haciendo del metal un cátodo por medio de una corriente impresa o mediante una conexión a un ánodo galvánico
4.1.1.1. Protección catódica con ánodo galvánico
4.1.1.1.1. Los ánodos galvánicos se corroen, proporcionando protección a la estructura
4.1.1.1.2. Ánodos galvánicos: aluminio, magnesio y zinc
4.1.1.1.3. Requerimientos para que un metal sea un ánodo
4.1.1.2. Sistemas de protección catódica de corriente impresa
4.1.1.2.1. En un sistema ICCP, es necesaria la alimentación externa de CD para conducir corriente desde el ánodo de la cama de ánodos.
4.1.1.2.2. Fuentes de alimentación
4.1.1.3. Medición de la eficacia de la protección catódica
4.1.1.3.1. Potencial estructura a ambiente
4.1.1.3.2. Cupones de prueba
4.1.1.3.3. Cambio de potencial
4.2. Anódica
5. Diseño
5.1. Requisitos reglamentarios
5.1.1. Tanques metálicos de almacenamiento y tuberías enterradas que manejan materiales peligrosos
5.2. Economía
5.2.1. Protección catódica el costo es bajo
5.3. Metal a ser protegido
5.3.1. Acero
5.3.2. Zinc
5.3.3. Aluminio
5.3.4. Plomo
5.4. Durabilidad
5.5. Totales de corriente
5.6. Variación en el ambiente
5.7. Apantallamiento eléctrico
5.7.1. Colocación de ánodos entre las estructuras para garantizar la correcta distribución de la corriente
5.8. Efectos de la corriente parásita
5.9. Temperatura
5.10. Cableado
5.10.1. En sistemas galvánicos, el cable que conecta los ánodos a la estructura no es crítico
5.11. Relleno del ánodo
5.11.1. Proporcionan un ambiente para la máxima eficiencia, y el ambiente de baja resistividad alrededor de los ánodos asegura una salida de corriente adecuada
5.12. Capas protectoras
6. Costo
6.1. Tener en cuenta los siguientes costos, para la determinación del costo real de las opciones de selección de materiales durante la vida útil del sistema
6.1.1. Materiales
6.1.2. Gastos anuales de mantenimiento, de sustitución y de reparación
7. Selección de materiales
7.1. Factores que influencian la selección de materiales
7.1.1. Resistencia a la corrosión en el ambiente
7.1.1.1. Componentes principales
7.1.1.1.1. Identidad
7.1.1.1.2. Cantidad
7.1.1.2. Impurezas
7.1.1.2.1. Identidad
7.1.1.2.2. Cantidad
7.1.1.3. Temperatura
7.1.1.4. pH
7.1.1.5. Grado de aireación
7.1.1.6. Velocidad o agitación
7.1.1.7. Presión
7.1.1.8. Rango estimado de cada variable
7.1.2. Disponibilidad de datos de diseño y prueba
7.1.2.1. Datos de rendimiento de materiales en ambientes idénticos de servicio
7.1.2.2. Datos de servicio en ambientes similares de servicio
7.1.2.3. Disponibilidad de datos de rendimiento en: COR de NACE International*Software SUR.
7.1.3. Propiedades mecánicas
7.1.3.1. Resistencia
7.1.3.2. Ductibilidad
7.1.4. Disponibilidad
7.1.4.1. Costo de fabricación
7.1.4.2. Efecto de la fabricación en las propiedades del material.
7.1.5. Compatibilidad con otros componentes del sistema
7.1.5.1. El diseño, siempre debe tener un enfoque de sistema.
7.1.6. Esperanza de vida del equipo
7.1.6.1. Diseño y reemplazo de algunos componentes
7.1.6.1.1. Inspecciones y sustitución deben estar incluidos en los manuales de operación y mantenimiento del sistema.
7.1.7. Fiabilidad
7.1.7.1. Es fundamental cuando la falla origina un problema de seguridad ambiental
7.1.8. Aspecto
7.1.8.1. Limpio
7.1.8.2. Agradable
7.2. Comparación con otros métodos de control de la corrosión
7.2.1. En ambientes atmosféricos, se emplean recubrimientos.
7.2.2. En condiciones subterráneas y de inmersión, es común el uso de una combinación de recubrimientos y protección catódica.
7.3. Materiales candidatos
7.3.1. Metales
7.3.1.1. Aceros al carbono y con bajo porcentaje de aleación.
7.3.1.2. Aceros inoxidables
7.3.1.3. Níquel y aleaciones a base de níquel
7.3.1.4. Cobre y aleaciones de cobre
7.3.1.5. Aluminio y aleaciones de aluminio
7.3.1.6. Titanio y aleaciones de titanio
7.3.2. No metales
7.3.2.1. Plásticos
7.3.2.2. Elastómeros
7.3.2.3. Concreto (hormigón)
7.3.2.4. Materiales vítreos
8. Modificación del ambiente
8.1. Inhibidores de corrosión.
8.1.1. Controlan la corrosión mediante la formación de películas delgadas que modifican el ambiente en la superficie del metal.
8.1.1.1. Retardan la corrosión mediante adsorción
8.1.1.2. Formación de precipitados voluminosos
8.1.1.3. Formación de una capa pasiva, al combinar la adsorción y el producto de corrosión
8.1.2. Precipitados catódicos
8.1.2.1. Se depositan debido al aumento de pH causado por la reacción catódica
8.1.2.2. Los más utilizados son los carbonatos de calcio y los de magnesio, ya que se producen en las aguas naturales
8.1.3. Tipos de inhibidores
8.1.3.1. Anódicos (pasivantes)
8.1.3.1.1. El aumento en la polarización anódica disminuye la corriente de corrosión y la velocidad de corrosión del ánodo. Se deben usar con precaución ya que puede causar aumento de corrosión.
8.1.3.2. Catódicos
8.1.3.2.1. Causan polarización catódica. Esto disminuye la corriente de corrosión y la velocidad de corrosión del ánodo.
8.1.3.3. Óhmicos
8.1.3.3.1. Aumentan la resistencia del circuito de electrolito mediante la formación de una película sobre la superficie del metal
8.1.3.4. Orgánicos
8.1.3.4.1. Afectan a toda la superficie del metal. Son adsorbidos de acuerdo a su carga eléctrica
8.1.3.5. Inductores de la precipitación
8.1.3.5.1. Son compuestos formadores de película que tienen una acción general sobre la superficie del metal que interfiere con las reacciones anódica y catódica
8.1.3.5.2. Es localizada en forma de picaduras cuando se añaden cantidades insuficientes de fosfato o de silicato como inhibidores al agua salina
8.1.3.6. Fase de vapor
8.1.3.6.1. Son compuestos en un sistema cerrado que son transportados al sitio de la corrosión por medio de volatilización
8.1.3.6.2. Los compuestos de este tipo inhiben la corrosión, alcalinizando el ambiente mediante la formación de películas hidrófobas
8.1.3.6.3. Pueden atacar algunos metales no ferrosos
8.1.4. Especies corrosivos comunes que afectan a inhibición de la corrosión
8.1.4.1. Oxígeno
8.1.4.2. Iones de cloruro
8.1.4.3. Iones de sulfato
8.1.4.4. Iones de bicarbonato
8.1.4.5. Iones de hidrógeno
8.1.4.6. Iones hidroxilos
8.1.5. Aplicaciones de los inhibidores
8.1.5.1. Sistemas líquidos acuosos
8.1.5.1.1. Debido a que no hay un inhibidor universal para sistemas de agua, un inhibidor satisfactorio para un sistema puede ser ineficaz o incluso perjudicial en otro.
8.1.5.2. Sistemas líquidos no acuosos
8.1.5.2.1. En combustibles, lubricantes y aceites comestibles.
8.1.6. Técnicas de aplicación inhibidores
8.1.6.1. Inyección continua
8.1.6.1.1. Se utiliza en sistemas sin recirculación, cuando el bloqueo o el tratamientos por lotes no puede ser distribuido de manera uniforme a través del fluido
8.1.6.2. Tratamiento por lotes
8.1.6.2.1. Se añade una cantidad de inhibidor a un sistema cerrado para proporcionar protección durante un período prolongado
8.1.6.3. Tratamiento de inyección forzada
8.1.6.3.1. Se alimenta un inhibidor de forma continua en un pozo petrolífero. Se bombea y luego se añade disolvente
8.1.6.4. Recubrimientos
8.1.6.4.1. Cuando la humedad contacta al recubrimiento, el inhibidor se lixivia hacia afuera para proteger al metal.
8.1.6.5. Consideraciones de seguridad con los inhibidores
8.1.6.5.1. Manejo
8.1.6.5.2. Desecho
8.1.6.5.3. Transferencia de calor
8.2. Tratamiento de aguas
8.2.1. Se usa con frecuencia para el control de la corrosión en instalaciones de agua.