1. Gráfica de pareto
1.1. Definición
1.1.1. Gráfica de barras verticales de las frecuencias de una lista de causas o elementos, con una gráfica sobrepuesta de frecuencias acumuladas.
1.2. Elementos
1.2.1. Entidades a comparar
1.2.2. Grafico de probabilidad acumulada
1.3. Utilidad
1.3.1. Se usa para visualizar la importancia relativa de problemas o condiciones. Permite al analista determinar el factor o factores más importantes en una situación o proceso dado.
2. Matriz causa y efecto
2.1. Definicion
2.1.1. Tabla cruzada que relaciona las variables de entrada con la variables críticas de salida del proceso. El análisis es subjetivo.
2.2. Elementos
2.2.1. Variables críticas de entrada (X)
2.2.2. Variables críticas de salida (Y)
2.2.3. Valoraciones subjetivas de los expertos.
2.3. Utilidad
2.3.1. Enfocar los esfuerzos de mejora claramente. Ligar el desempeño actual del proceso a problemas que el equipo puede resolver.
3. Matriz de importancia de la arquitectura
3.1. Definición
3.1.1. Diagrama en el cual se correlacionan los requerimientos de los clientes con las etapas de los procesos.
3.2. Elementos
3.2.1. Necesidades del cliente
3.2.2. Atributos de diseño
3.2.3. Matriz de interrelaciones
3.3. Utilidad
3.3.1. Ayuda a distinguir qué pasos van a requerir más atención que otros, y también proporciona información acerca de cuáles pasos pueden ser los más críticos a los ojos del cliente.
4. Árboles de error
4.1. Definición
4.1.1. Representación gráfica de las causas de error o falla. Utiliza simbolos específicos para representar los eventos que desencadenan una falla.
4.2. Elementos
4.2.1. Símbolos de eventos.
4.2.2. Conectores lógicos
4.3. Utilidad
4.3.1. Útil para identificar causas raiz de fallas, en forma sistemática.
5. AMEF
5.1. Definición
5.1.1. Evaluación sistemática de dos indoles
5.1.1.1. Análisis del diseño
5.1.1.1.1. Evalúa lo que podría resultar mal con el producto durante su uso y durante su manufactura como consecuencia de debilidades del diseño.
5.1.1.2. Análisis del proceso
5.1.1.2.1. se enfoca en las razones de fallas potenciales durante la manufactura, como resultado del incumplimiento con el diseño original o las especificaciones de diseño.
5.2. Elementos
5.2.1. Entradas
5.2.2. Modos potenciales de falla
5.2.3. Efectos potenciales
5.2.4. Severidad
5.2.5. Causas potenciales
5.2.6. Indices de ocurrencia
5.2.7. Controles actuales
5.2.8. Indice de deteccion
5.3. Utilidad
5.3.1. Es un método sistemático utilizado para examinar fallas potenciales y prevenir su ocurrencia.
6. Diagrama de Ishikawa
6.1. Definición
6.1.1. Este diagrama también es conocido como de la espina de pescado, ya que tiene una similitud con un esqueleto del mismo.
6.2. Elementos
6.2.1. Generalmente incluye 6 categorías.
6.2.1.1. Máquinas
6.2.1.2. Personal
6.2.1.3. Materiales
6.2.1.4. Métodos
6.2.1.5. Medidas
6.2.1.6. Medioambiente
6.3. Utilidad
6.3.1. Ayuda a ordenar y analizar detalladamente los componentes afectan un problema específico