Metodología de la Manufactura Esbelta como Modelo de Gestiónpar saira roldan
1. Planear y Controlar la Producción Actual
2. 1.Diagnóstico y Preparación
3. 2.Lanzamiento
4. 3.Estabilidad
5. Para su diagnostico
6. Indicador de medición
7. Mapa del flujo de valor actual y futuro
8. Shingo Prize
9. Conocer y medir la capacidad de producción del sistema actual y rediseñar la distribución
10. Determinar Familias de Partes
11. Diseñar Layout
12. Estimar la Capacidad de Producción
13. Hacer el control simple y fácil
14. Calcular Tamaño de Lote Actual
15. Tecnología de Grupo
16. MRP
17. CRP
18. Administración Visual /Jidoka
19. Punto de Equilibrio de Producción
20. Celdas/ S. Flexibles/Red. De desperdicio
21. Reducir desperdicios y estabilizar el proceso
22. Reducir Tiempos de Preparación
23. Mejorar el Mantenimiento
24. Mejorar de calidad
25. Lograr el lote mínimo de producción
26. Calcular el Tiempo para cumplir con la demanda
27. 1.separación de fases de trabajo. 2. Reducción de los tiempos de preparación internos. 3. Reducción de los tiempos de preparación internos y externos con mejoras de método.
28. 1. Fallas de equipo. 2. Tiempos muertos. 3. Marchas en vacío y esperas y detenciones menores. 4. Velocidad de operación reducida. 5. Defectos en el proceso. 6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso
29. 4.Estandarización
30. 5.Flujo
31. SMED
32. PM/TPM/PrM
33. SPC/POKA YOKE/Calidad en la Fuente
34. Seiryaku
35. Takt - Time
36. Optimizar métodos de trabajo
37. Garantizar al cliente embarques completos con tiempos de entrega reducidos y a tiempo
38. Lograr un flujo perfecto de proceso
39. • Takt time • Ergonomía • Flujo de partes actividades • Procedimientos de mantenimiento • Rutinas
40. Asegurar que la capacidad cumple con el takt time
41. Capacidad de producción vs. Takt time
42. Optimizar Métodos de Trabajo
43. Trabajo Estandarizado/Rutas de trabajo/patrones de caminado
44. Adaptar mano de obra a la demanda
45. shojinka
46. Implementar el sistema jalar y Detonar y controlar el flujo
