1. Ensambles temporales: La función básica de proceso de ensamble, (temporal) es unir dos o más partes entre sí formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos. Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran semipermanente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la preparación de partes por unir. Ensambles permanentes: Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de calor, de presión o ambos. El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso. La soldadura es un proceso de unión de materiales en la cual se funden las superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de calor o presión por lo cual la soldadura proporciona una unión permanente.
2. Tratamientos térmicos: El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro – hierro – carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Tratamientos químicos: Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Con lo que podemos decir que los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que la pieza sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su estructura superficial. Las sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato, pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o sólido. Así que podemos distinguir cinco tratamientos termoquímicos: CEMENTACIÓN, NITRURACIÓN, CIANURACIÓN CARBONITRURACIÓN, SULFINIZACIÓN.
3. Procesos para acabar superficies
3.1. Desprendimiento de viruta: Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o métodos menos tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido. Por pulido: Se usa en la producción de lentes, superficies metálicas para rodamientos, calibradores y otras partes que requieren acabados muy finos. Por recubrimiento: se trata de evitar el contacto entre el metal y los agentes externos corrosivos (como el oxígeno y el agua), mediante pintura, o con un recubrimiento metálico, realizado mediante electrodeposición o por inmersión en un metal fundido.
4. Procesos para el ensamble de materiales:
5. Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales
6. Procesos que cambian la forma del material.
6.1. Metalúrgica extractiva: Es el proceso o conjunto de procesos, propios de la minería metálica, que permiten obtener el elemento de interés a partir del todo uno de mina o cantera. Implica o puede implicar una serie de procesos. Fundición: este procedimiento combina las características de la fundición y la forja de forma que no se hace necesario el uso de canales de alimentación y de mazarotas, la fundición prensada se basa en el en el principio de la solidificación prensada del metal fundido usando un juego de utillajes y una prensa hidráulica
6.2. Formado en frio y caliente: En este proceso el material es sometido a una deformación plástica, La deformación plástica es el cambio de forma permanente debido a una fuerza mecánica aplicada mayor al límite elástico. Lo que quiere decir que, al eliminar esa fuerza, no vuelve a su forma y dimensiones originales. Metalurgia de polvos: Los procedimientos físico químicos para la fabricación de polvos metálicos comprende varios métodos, reducción de óxidos, electrólisis, descomposición térmica, condensación y corrosión intercristalina Con el método de reducción de óxidos, se producen primero los polvos de los óxidos de los metales. Moldeo de plásticos: Hay varios procesos de transformación, aquí en Todo en Polímeros hemos decidido dividirlos en proceso de moldeo para los procesos que requieren un molde o proceso de extrusión para los que requieren un dado y el proceso es continuo.
7. Recubrimientos y procesos
7.1. Taladrado: El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte en el material haciendo girar una broca. La broca arranca virutas del material y realiza un orificio. Dicho orificio tendrá las características que deseemos: forma, diámetro, entre otras más. Brochado: El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una forma determinada. La forma de la herramienta permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy costosas o imposibles. Rimado: El proceso de rimado es la operación de mecanizado por arranque de viruta utilizada para lograr la exactitud dimensional, cilindricidad y el acabado superficial necesarios para estas aplicaciones. Generalidades: Los procesos de mecanizado se desarrollan en la actualidad mediante el empleo de máquinas herramienta, usadas para dar forma a las piezas en bruto. Los elementos más importantes de este tipo de máquinas de mecanizado son los útiles o herramientas de corte y los elementos de sujeción de la pieza a la máquina. Torneado: El torneado es uno de los procesos de mecanizado de uso más común, y se lleva a cabo en una máquina herramienta llamada torno. En el proceso de torneado la forma de la pieza se obtiene mediante la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto con un desplazamiento de la herramienta de corte situado en el carro portaherramientas del torno. Con el torneado se obtiene piezas mecanizadas con geometría de revolución (cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.). Fresado: El fresado es también otro de los procesos de mecanizado por arranque de viruta más común, y se realiza empleando una máquina herramienta llamada fresadora. En este caso, el corte de material se realiza con una herramienta rotativa, llamada fresa, que tiene forma circular y está provista en su perímetro exterior de múltiples filos de corte. En el fresado, el arranque de material se lleva a cabo por la combinación del movimiento de giro de la herramienta de corte con el desplazamiento, que puede ser de la herramienta de corte o de la pieza a mecanizar.
