TRABAJO PRACTICO UNIDAD 1 LOGÍSTICA EN LA INGENIERIA INDUSTRIAL LUIS FERNANDO ALVAREZ CANO

1. BIBLIOGRAFIA

1.1. • Correa, A., Álvarez, C. Gómez, R. (2009). Tecnologías de la información en la cadena de suministro. • Correa, A.,Álvarez, C.Gómez, R. (2010). Sistemas de identificación por radiofrecuencia, código de barras y su relación con la gestión de la cadena de suministro. Estudios Gerenciales, (116), 115-141. CSCMP (2010). • Eskandari, H., Sala-Diakanda, S., Furterer, S., Rabelo, L., Crumpton-Young, L. y Williams, K., (2007). • Gutiérrez, F.; Fuquen, E.; González, H. y Hernández, A. (2010). Planificación integrada de producción y distribución para un conglomerado industria. Revista Facultad de Ingeniería Universidad de Antioquia, 53, 88-105.

2. GENERALIDADES

2.1. COMPONENTES DE LA LOGISTICA

2.1.1. La logística es un conjunto de actividades que son repetidas muchas veces a lo largo de la cadena de abastecimiento, desde que las materias primas son convertidas en productos terminados y se agrega valor para los consumidores. Generalmente la cadena de logística se encuentra compuesta por: proveedores, fabricación (plantas), Distribución primaria (Centros de distribución), Distribución secundaria, Clientes.

2.2. OBJETIVOS DE LA LOGISTICA

2.2.1. Asegurar que el menor costo operativo sea un factor clave de éxito.

2.2.2. Suministrar adecuada y oportunamente los productos que requiere el cliente final.

2.2.3. Convertir la logística en una ventaja competitiva ante los rivales.

2.3. CAUSAS Y ALCANCE

2.3.1. CAUSAS

2.3.1.1. Exigencia creciente de los consumidores.

2.3.1.2. Importancia de los costos logísticos en el valor agregado de los productos.

2.3.1.3. Competencia creciente a nivel mundial.

2.3.1.4. Globalización de la economía.

2.3.1.5. Desarrollo tecnológico de los sistemas y comunicaciones.

2.3.1.6. Aumento en el nivel de servicio al cliente.

2.3.2. ALCANCE DE LA LOGISTICA

2.3.2.1. Surge la gestión de la cadena de suministro o Supply Chain Management que es la gestión integrada de la cadena de suministros incluyendo clientes, operadores y proveedores, donde el encargado es un ‘optimizador e integrador’ de estrategias y tácticas; con el poder suficiente para la toma de decisiones sobre las áreas funcionales de las compañías (cuándo y dónde producir, en qué cantidad, de qué sucursal despachar, a qué cliente, etc.).

3. LOGÍSTICA COMO HERRAMIENTA COMPETITIVA

3.1. CADENA DE VALOR LOGISTICA

3.1.1. Se concibe la logística como una actividad que genera valor al producto en términos de oportunidad y reducción de costos.

3.1.2. Las empresas deben identificar sus ventajas comparativas y competitivas.

3.2. CREACIÓN DE VALOR AGREGADO

3.2.1. El valor de la logística está expresado en tiempo y lugar.

3.2.2. Los productos y servicios no tienen valor, a menos que estén en posesión de los clientes cuándo (tiempo) y dónde (lugar) ellos dessen consumirlos.

3.2.3. Se adiciona valor cuando los clientes están dispuestos a pagar más por un producto o servicio depues de recibirlo.

3.2.4. La logística tiene como objetivo final la generación de un servicio que proporcione el nivel adecuado de disponibilidad de la mercancía, al menor costo y en las mejores condiciones posibles.

3.3. PLANEACIÓN ESTRÁTEGICA, TÁCTICA Y OPERACIONAL

3.3.1. PLANEACIÓN ESTRÁTEGICA

3.3.1.1. Número de fábricas y almacenes requeridos.

3.3.1.2. Localización de plantas de fabricación.

3.3.1.3. Tipo de equipo de fábricas y bodegas.

3.3.1.4. Asignación de demanda y posicionamiento de los inventarios dentro del sistema.

3.3.1.5. Tipo de inventarios (materias primas, productos en proceso o productos terminados).

3.3.1.6. Nivel tecnológico y dimensionamiento de fábricas y almacenes.

3.3.1.7. Niveles de producción de fábricas.

3.3.1.8. Stock normativo de los almacenes.

3.3.1.9. Tipos de transporte (vehículos).

3.3.2. PLANEACIÓN TÁCTICA

3.3.2.1. Elección del modo de transporte en las distintas etapas del sistema logístico.

3.3.2.2. Objetivos y política de rotación de inventarios.

3.3.2.3. Objetivos de funcionamiento y rutas de productos a lo largo del proceso logístico.

3.3.2.4. Equipos de fabricación.

3.3.2.5. Equipos de manutención.

3.3.2.6. Diseño de almacenes.

3.3.2.7. Dimensión de la flota de transporte, políticas de distribución, volumen y naturaleza de los inventarios.

3.3.3. PLANEACIÓN OPERACIONAL

3.3.3.1. Programación de aprovisionamiento.

3.3.3.2. Distribución de centros logísticos.

3.3.3.3. Sistemas de transporte y almacenamiento.

3.3.3.4. Volumen de compras.

3.3.3.5. Clasificación de artículos.

3.3.3.6. Equipos de manejo.

4. ORGANIZACIÓN FUNCIONAL

4.1. PROCESOS CLAVE

4.1.1. •Pronóstico de la Demanda: constituye el consenso entre lo que el área comercial, considerado las relaciones con los clientes, va a vender y las estadística del área operacional sobre el comportamiento de la demanda.

4.1.2. •Planeación de Ventas y Operaciones: son los acuerdos a que llegan el área comercial y operacional sobre los productos a realizar con base en las cantidades, a entregar a los clientes.

4.1.3. •Compromisos con Clientes: se centra en el cumplimiento de los acuerdos con los clientes, en relación a que productos se entregarán, lugar, cantidad y fecha. Estos procesos se coordinan por área funcional, pero todos son coordinados por la Gerencia de abastecimiento.

4.1.4. •Pronóstico de demanda: análisis de la demanda

4.1.5. •Producción: qué, cuándo y cuánto producir.

4.1.6. • Almacenamiento: cuáles deben ser los niveles óptimos de inventario, tanto de materia prima como de producto terminado. Dónde estarán localizados los equipos y los almacenes de materia prima y de producto

4.1.7. •Transporte: qué cantidad de producto debe ser movido y hacia que localidad

4.1.8. •Información: velar por el flujo constante de información. Ya que este servirá para tomar las decisiones necesarias en el proceso. Este es un flujo que se encuentra a nivel de la organización, pero que debe fluir por cada área estructurada.

4.2. SISTEMAS DE PLANIFICACION DE RECURSOS Y TOMA DE DECISIONES

4.2.1. •MRP/ MRP-II (por sus siglas en inglés), Planeación de Requerimientos de Materiales y de Recursos Productivos, surgido en los Estados Unidos en la empresa IBM. Responde a cuándo comprar, qué cantidad y cuándo colocar la orden, de acuerdo con los pronósticos de venta de la empresa, solo usado en empresas pequeñas.

4.2.2. •JIT (Just in Time), de origen japonés y desarrollado inicialmente por Toyota Motor Co. (sistema "pull"); se basa en la producción, compra, y entrega de pequeños lotes de inventarios con la calidad y cantidad requerida, este es una filosofía de gestión que trata de eliminar los desperdicios siendo los inventarios el peor de los desperdicios.

4.2.3. •OPT (Tecnología de Producción Optimizada), desarrollada inicialmente por Eliyahu M. Goldratt, que más tarde dió lugar al surgimiento de la Teoría de las Limitaciones (TOC) y su aplicación en producción (sistema DBR: drum-buffer-rope) es un modelo sistémico de gestión, que se empalma con el sistema M.R.P. para realizar la programación de recursos críticos. El objetivo de éste es incrementar el producto en curso y simultáneamente disminuir las existencias y los gastos operativos.

4.2.4. •LOP (sus siglas en inglés Load Oriented Production), control de Producción Orientado a la Carga, sistema desarrollado en Europa Occidental.