UNIDAD 1 TIPOLOGÍA DE LOS PROCESOS SEGÚN SUS CARACTERÍSTICAS TECNÓLOGICAS

1. REDUCCIÓN QUÍMICA: Implican compuestos químicos con mayor frecuencia un óxido y otras veces haluros o sales de metal.

2. Las fundiciones de hierro se caracterizan por qué se puede obtener una o varias piezas de diferente tamaño y complejidad

3. 1.1.1. PROCESOS SEGUN SUS CARACTERÍSTICAS TECBOLIGICAS

3.1. TECNOLOGÍA MECÁNICA Ciencia encargada del estudio de la transformación de los materiales metálicos para la obtención de piezas o artículos de consumo.

3.1.1. MOLDEO

3.1.1.1. Es un procedimiento que permite dar forma a muchos materiales y obtener piezas acabadas.

3.1.1.1.1. Varia según su proceso

3.1.1.1.2. Generalmente se elaboran en madera o yeso de forma artesanal.

3.1.2. FUNDICIÓN

3.1.2.1. Es la acción y efecto de fundir, derretir y licuar los metales u otros cuerpos solidos.

3.1.2.2. FUNDICIÓN EN MOLDES PERMANENTES

3.1.2.2.1. el molde se reutiliza muchas veces, usa un molde metálico construido en dos secciones que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad.

3.1.2.3. FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES

3.1.2.3.1. El molde donde se solidifica el metal debe ser destruido para mover la fundición. Estos moldes se hacen de arena o yeso

3.1.2.4. FUNDICIÓN POR ARENA

3.1.2.4.1. El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el acero y el níquel.

3.1.2.5. FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA

3.1.2.5.1. El punto de partida es la pieza original realizada en cera. A partir de dicho modelo, se elabora un molde en cerámica en el que quedan impresos, os rasgos de la pieza.

3.1.2.6. FUNDICIÓN DE HIERRO

3.1.2.7. FUNDICIÓN BLANCA

3.1.2.7.1. Es la fundición de hierro en la que el carbono se presenta en forma de carburo de hierro (cementita).

3.1.3. METALURGÍA DE POLVOS

3.1.3.1. La pulvimetalurgÍa (metalurgia de polvos) es el nombre que recibe un proceso en el que se mezclan dosis concretas de polvos metálicos finos , se comprimen para darles una forma definida y luego se calientan en una atmosfera controlada , a una temperatura inferior al punto de fusión del ingrediente principal.

3.1.3.2. METODOS MÁS SIGNIFICATIVOS: físicos.

3.1.3.2.1. QUÍMICOS:

3.1.3.2.2. MECÁNICOS

3.1.4. INYECCIÓN

3.1.4.1. El moldeo por inyección es un proceso semi continuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado fundido en un molde cerrado a presión y frío ,a través de un orificio pequeño llamado compuerta.

3.1.5. SOPLADO

3.1.5.1. Se utiliza para fabricar cuerpos huecos, como bidones, barriles, tanques y botellas, a partir de termoplásticos.

3.1.6. COMPRESIÓN

3.1.6.1. VENTAJAS:

3.1.6.1.1. Bajo costo de fabricación y mantenimiento

3.1.6.1.2. El diseño de los moldes es mucho más sencillo

3.1.6.1.3. Se pueden crear piezas muy complicadas

3.1.6.1.4. Los desechos de los materiales son bajos

3.1.6.1.5. Es uno de los más antiguos existentes para la transformación del plástico.

3.1.7. TERMOFORMADO

3.1.7.1. El termoformado de plásticos es el proceso mediante el cual se da forma a una lámina plástica mediante calor y vacío , para ello se utiliza un molde o matriz de madera, resina ó aluminio.

3.1.7.2. TIPOS:

3.1.7.2.1. Termoformado a presión.

3.1.7.2.2. Termoformado al vacío.

3.1.7.2.3. Termoformado a presión y vacío.

3.1.7.2.4. Termoformado con contra molde.

3.1.8. ROTO MOLDEO

3.1.8.1. Es una técnica de procesamiento de polímeros que permite obtener piezas huecas de tamaño mediano a muy grande con relativamente poco material y buena estabilidad.

3.1.8.1.1. El termoformado de plásticos es el proceso mediante el cual se da forma a una lámina plástica mediante calor y vacío , para ello se utiliza un molde o matriz de madera, resina ó aluminio.

3.1.8.2. ETAPAS:

3.1.8.2.1. TEMPERATURA: Una función básica en el Roto moldeo es hacer que las partículas plásticas se fundan alrededor de las paredes calientes del molde durante el movimiento rotacional y biaxial.

3.1.8.2.2. MOVIMIENTO ROTACIONAL: es lo que define a este productivo proceso. Similar al movimiento de los planetas.

4. Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una

5. 1.1.1.2. CONFORMADO O DEFORMACIÓN PLASTICA

5.1. Los Procesos de Conformación por Deformación Plástica se encargan de la obtención de componentes mecánicos que aprovechan el comportamiento plástico de los materiales

5.1.1. LAMINACIÓN

5.1.1.1. El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la pieza.

5.1.1.2. LAMINADO EN FRIO

5.1.1.2.1. El acero es enfriado mientras se está laminando en un estado caliente

5.1.1.3. LAMINADO EN CALIENTE

5.1.1.3.1. Es producido, calentado y presionado por medio de unos rodillos especiales industriales

5.1.1.4. PLANO

5.1.1.4.1. Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, partes de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor.

5.1.1.5. DE PERFILES

5.1.1.5.1. Se generan contornos en la sección transversal.

5.1.1.6. DE CUERDA

5.1.1.6.1. Se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas, mediante su laminación entre dos dados

5.1.1.7. DE ANILLOS

5.1.1.7.1. Proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgada

5.1.1.8. DE ENGRANES

5.1.1.8.1. Proceso de formado en frío que produce ciertos engranes.

5.1.2. FORJA

5.1.2.1. El profesional modela o deforma de manera controlada el material hasta lograr la forma deseada, mediante la aplicación de fuerzas de compresión

5.1.2.2. LIBRE

5.1.2.2.1. Se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa.

5.1.2.3. CON ESTAMPA

5.1.2.3.1. Consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza.

5.1.2.4. ISOTÉRMICA

5.1.2.4.1. Tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

5.1.3. EXTRUSIÓN

5.1.3.1. Es un proceso industrial mecánico usado para crear objetos con un perfil de sección transversal fija en donde un material es empujado o jalado a través de un dado con la sección transversal deseada.

5.1.3.2. DIRECTA

5.1.3.2.1. La barra es completamente rodeada por un líquido a presión, excepto donde la barra hace contacto con el troquel

5.1.3.2.2. Este trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado, la barra es impulsado a través del troquel por el tornillo

5.1.3.3. INDIRECTA

5.1.3.3.1. La barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario

5.1.3.4. HIDROSTÁTICA

5.1.4. ESTIRADO

5.1.4.1. Consiste en la deformación plástica de metales ,en la que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección.

5.1.4.2. OBJETIVO: calibrar y endurecer con la deformación, siendo el adelgazamiento del material el procedimiento más que el fin.

5.1.5. CONFORMADO DE CHAPA

5.1.5.1. Las propiedades de la chapa vienen determinadas por los procesos previos de laminación y tratamientos térmicos a los que haya sido sometida.

5.1.5.2. EN FRÍO

5.1.5.2.1. A temperatura ambientes: lo más habitual en aceros de bajo contenido en carbono y chapa de bajo espesor

5.1.5.3. EN CALIENTE

5.1.5.3.1. Reduce el límite elástico aumenta la ductilidad y reduce la recuperación elástica también se puede utilizar en chapas de alto espesor

5.1.6. ENCOGIMIENTO

5.1.6.1. El “cambio dimensional” se refiere a cualquier cambio en una tela o prenda, ya sea positivo o negativo.

5.1.7. CALANDRADO

5.1.7.1. El calandrado es el proceso de preparación un material por presión entre dos o más rodillos contrarrotantes.

5.1.7.2. se utiliza generalmente en la fabricación continua de lámina o película.

6. 1.1.1.3. PROCESOS CON ARRANQUE DE MATERIAL MECANIZADO

6.1. Se define como un proceso de fabricación mecánica de piezas realizado mediante el procedimiento de conformado del material

6.2. MECANIZADO

6.2.1. El mecanizado es uno de los procedimientos más empleados, que permite fabricar piezas con una geometría, dimensiones y acabados superficiales acorde a las necesidades de fabricación.

6.2.2. POR DEFORMACIÓN PLASTICA DE LA PIEZA

6.2.2.1. POR DESPRENDIMIENTO DE MATERIAL

6.2.3. AÑADIENDO UN NUEVO MATERIAL

6.3. TORNEADO

6.3.1. ETAPAS:

6.3.1.1. Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno.

6.3.1.2. Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para obtener la pieza deseada.

6.3.2. TIPOS:

6.3.2.1. PARALELO

6.3.2.1.1. Es utilizado actualmente en los talleres de aprendices y de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

6.3.2.2. COPIADOR

6.3.2.2.1. tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución.

6.3.2.3. REVOLVER

6.3.2.3.1. es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado

6.3.2.4. AUTOMÁTICO

6.3.2.4.1. torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado

6.3.2.5. VERTICAL

6.3.2.5.1. variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

6.3.2.6. CNC

6.3.2.6.1. Tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas mediante una plantilla.

6.4. FRESADORA

6.4.1. Una fresadora es una máquina herramienta que sirve para desbastar, perforar, cortar y / o detallar, ya sea metal, madera o cualquier material solido.

6.4.2. FRESADO

6.4.2.1. Es un proceso realizado con una herramienta llamada "fresa" en forma de cuchillas. En este proceso las cuchillas giran para retirar el material de la pieza de trabajo sujeta.

6.4.3. TIPOS:

6.4.3.1. Número de ejes

6.4.3.2. Orientación

6.4.3.3. Características especiales

6.5. TALADRO

6.5.1. El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza de cualquier material.

6.6. Es una herramienta eléctrica cuya operación tiene por objeto hacer agujeros por arranque de viruta, con una herramienta llamada broca sobre diferentes tipos de material

6.7. ELECTROEROSIÓN

6.7.1. También conocida como Mecanizado por Descarga Eléctrica o EDM, es un proceso de mecanizado en el cual se elimina material de la pieza de trabajo mediante descargas eléctricas.

6.7.2. TIPOS:

6.7.2.1. POR PENETRACIÓN

6.7.2.1.1. Mecanizado de agujeros y formas ciegas, en las que el electrodo tiene la forma que se desea mecanizar.

6.7.2.2. POR HILO

6.7.2.2.1. Mecanizado de agujeros pasantes y contornos de formas muy complejas.

7. 1.1.1.4. TRATAMIENTO TERMICO

7.1. Es el proceso al que se someten los metales u otros sólidos con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas

7.1.1. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente el acero y la fundición formados por hierro y carbono.

7.2. TEMPLADO

7.2.1. Es el proceso de baja de temperatura en el tratamiento térmico del acero con el que se obtiene el equilibrio

7.2.2. Este proceso provoca variaciones en las propiedades mecánicas y tecnológicas

7.2.3. Los factores que más influyen son: el tamaño de la pieza, su composición, su grano y el medio de enfriamiento adecuado

7.2.4. TEMPLABILIDAD

7.2.4.1. Se define como la aptitud de un acero para endurecerse, como consecuencia de un tratamiento térmico.

7.3. REVENIDO

7.3.1. Es el tratamiento térmico efectuado sobre un producto templado con el fin de obtener modificaciones que le confiera las características de empleo deseadas.

7.3.2. ETAPAS:

7.3.2.1. 1.Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica.

7.3.2.2. 2.Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.

7.3.2.3. 3.Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser un excesivamente rápido.

7.4. RECOCIDO

7.4.1. Es un tratamiento térmico. Se consigue que el material tratado pierda dureza. Y así mismo gane flexibilidad y elimine tensiones creadas en el metal durante el temple.

7.4.2. PROCESO:

7.4.2.1. Consiste en un elevado calentamiento del material hasta el punto de austenización entre 850°y 950°dependiendo del tipo de acero. Seguido de un enfriamiento más paulatino

7.4.3. PRODUCTOS:

7.4.3.1. Piezas de forja, piezas de fundición, láminas

7.5. NITRURACIÓN

7.5.1. La nitruración es un proceso que modifica la composición del metal añadiendo nitrógeno, obteniendo un incremento de la dureza superficial de las piezas. También aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga. Una variante de este tratamiento, es el proceso tenifer.

7.6. SISTERIZACIÓN

7.6.1. Es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico a una temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces fuertes entre las partículas

7.6.2. Transforma un producto en polvo en otro compacto y coherente.

7.6.3. Se utiliza de modo generalizado para producir formas cerámicas de alúmina, berilia, ferrita y titanatos.

8. 1.1.1.5. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES ACABADO

8.1. Es un proceso de fabricación que se realiza para dar características determinadas a la superficie de un objeto.

8.2. Los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea, considerando los requerimientos actuales de los productos

8.3. ELÉCTRICOS

8.3.1. Este efecto de color es único, ya que no utiliza ningún tipo de pintura o pigmento.

8.3.2. La película superficial de óxido de cromo que hace que el acero inoxidable sea resistente.

8.3.3. ELECTROPULIDO

8.3.3.1. Es un tratamiento superficial mediante el cual el metal al ser pulido actúa como ánodo en una celda electrolítica, disolviéndose.

8.3.3.2. VENTAJAS:

8.3.3.2.1. Permite obtener superficies lisas y brillantes, de condiciones sanitarias, debido a la ausencia de ralladuras que impiden el acceso a los productos de limpieza y se convierten en focos de contaminación por microorganismos

8.3.3.2.2. Tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y con gran ahorro de mano de obra.

8.3.3.2.3. Aumentar la resistencia a la corrosión ya que el proceso permite eliminar las capas superficiales formadas por labores de laminación y pulido.

8.4. ABRASIVOS

8.4.1. Un abrasivo tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferente esfuerzo mecánico (triturado, corte, pulido) es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos, industriales y artesanales.

8.4.2. NATURALES

8.4.2.1. Se caracterizan por el hecho de ser extraídos de la naturaleza, diamantes, cuarzos, etc.

8.4.2.1.1. En un proceso por el cual la forma de la pieza se obtiene mediante la combinación de un movimiento de rotación de la pieza junto con un desplazamiento de la herramienta de corte situado en el carro portaherramientas del torno.

8.4.3. ARTIFICIALES

8.4.3.1. Se fabrican a partir en los procesos en los que se emplean diferentes materias primas y reactivos químicos.

8.5. PULIDO

8.5.1. Es la acción y el efecto de alisar y dar lustre y tersura a un objeto, hasta dotarlo de una superficie satinada o brillante.

8.5.2. PASOS:

8.5.2.1. Desbarbado Pulido Abrillantado, Encerado/Protección Brillo

9. 1.1.2. TECNOLOGÍA QUÍMICA

9.1. La tecnología química es la ciencia de los métodos óptimos de producción de artículos industriales por medio de reacciones químicas.

9.2. PROCESOS FISICOS

9.2.1. Proceso en los que no cambia la composición química de ninguna sustancia; son también aquellos que son reversibles, ya que no ocurren cambios de energía y se detectan por observación o por medición.

9.2.2. EJEMPLOS: Cambios de estado Mezclas

9.3. PROCESOS QUÍMICOS

9.3.1. Son el conjunto de transformaciones químicas y físicas destinadas a generar un producto final, distinto al inicial.

9.3.2. EJEMPLOS: Combustión Corrosión

9.4. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

9.4.1. Es un proceso de fabricación que se realiza para dar unas características determinadas a la superficie de un objeto. Mejoran la superficie sin variar su composición química básica.

9.4.2. PASIVO

9.4.2.1. Se refiere a la formación de una película relativamente inerte, sobre la superficie de un material (frecuentemente un metal), que lo enmascara en contra de la acción de agentes externos.

9.4.2.2. TIPOS: Cítrico Nítrico

9.4.3. ELECTROPULIDO

9.4.3.1. El electro pulido es un proceso que puede quitar el material externo, y por consiguiente, cambiar las dimensiones de una pieza. También, el acabado superficial es distinto.

10. 1.1.3. PROCESOS DE ENSAMBLE

10.1. Consiste en unir dos o mas piezas para formar un objeto.

10.2. PERMANENTES

10.2.1. Son aquellos que permanecen fijos y no se pueden desarmar

10.3. SEMIPERMANENTES

10.3.1. Consiste en realizar una unión que se espera no sea desmontada, pero tiene la posibilidad de.

10.4. NO PERMANETES

10.4.1. Puede desarmarse cuando más le convenga