1.1. Técnica empleada para disminuir los tiempos de cambios de utillaje en máquinas y herramientas.
2. LA ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS
2.1. Reduce el tiempo de ejecución de las operaciones y establece una base para seguir mejorando en el futuro.
3. TPM
3.1. Método de gestión de mantenimiento, que evita las paradas en las máquinas causadas por averías.
4. EL FLUJO CONTINUO O FLUJO DE UNA SOLA PIEZA (ONE PIECE FLOW)
4.1. Sistema de producción en el que el trabajo en curso fluye suavemente entre los diferentes puestos del proceso de producción.
5. LOS KPIs
5.1. Métricas diseñadas para monitorizar y realizar un seguimiento de los objetivos que se pretenden conseguir.
6. JIDOKA
6.1. Técnica que consiste en diseñar los equipos para automatizar parcialmente el proceso de producción.
7. KAIZEN
7.1. Estrategia donde los empleados trabajan todos juntos proactivamente para conseguir mejoras continuamente.
8. ANÁLISIS DE CUELLOS DE BOTELLA
8.1. Mejora la productividad gracias a que fortalece el eslabón más débil del proceso de fabricación.
9. POKA-YOKE
9.1. Permite detectar errores y prevenirlos en el proceso de producción, con el objetivo de conseguir cero defectos.
10. LAS 8 DISCIPLINAS
10.1. Nos ayuda a mejorar la producción ya que evita realizar retrabajos y otra clase de despilfarros, como pérdidas de tiempo.
11. HOSHIN KANRI
11.1. Herramienta que permite alinear los objetivos estratégicos de la empresa, con los planes de los mandos intermedios y el trabajo realizado en el taller.
12. TAKT TIME
12.1. Es el ritmo de producción al que se debe de producir de acuerdo con la demanda del cliente.
13. LAS 5S
13.1. Mejora las condiciones de cada puesto de trabajo, a través de la organización, orden y limpieza.
14. ANDON
14.1. Sistema de control visual, permite a todos los empleados saber el estado y avance de las acciones de mejora, permitiendo así la involucración de todo el personal.
15. VALUE STREAM MAPPING
15.1. Muestra el estado actual del proceso de producción y define el proceso esperado (proceso futuro), obteniendo oportunidades de mejora.
16. HEIJUNKA
16.1. Reduce plazos de entrega e inventario en curso.
17. KANBAN
17.1. Sistema que permite regular el flujo de producción entre procesos y entre proveedores y clientes.
18. JUST IN TIME
18.1. Consiste en producir la cantidad necesaria de productos en el momento necesario.
19. PDCA
19.1. Método iterativo para implementar mejoras. Te puede servir como procedimiento definido para implementar una mejora poco a poco.
20. EL ANÁLISIS DE LA CAUSA RAÍZ
20.1. Metodología de resolución de problemas, que se centra en resolver el problema que causa el defecto, en vez de solamente corregir el problema.
21. LA GESTIÓN DE LA CALIDAD TOTAL (TQM)
21.1. Herramientas en las que se basa el lean manufacturing y se enfoca en cumplir todos los requisitos de calidad solicitados por el cliente desde el principio del proceso productivo.
22. LA GESTIÓN VISUAL
22.1. Herramienta que utiliza indicadores visuales, pantallas y controles para mejorar la comunicación de la información entre los empleados de la fábrica.
23. GEMBA
23.1. Filosofía que nos recuerda no estar tanto tiempo en la oficina y pasar más tiempo en el taller, que es donde se producen los problemas reales.
