Introducción al diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales

MAPA MENTAL CON TEMA PRINCIPAL INTRODUCCION AL DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA Y MANEJO DE MATERIALES

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Introducción al diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales por Mind Map: Introducción al diseño de  instalaciones de manufactura  y manejo de materiales

1. Las computadoras y la simulacion

1.1. Se define como el proceso de evaluación de cada componente o etapa de la producción, con fin de determinar el grado en que contribuye a la eficiencia operacional o a la calidad del producto.

2. Tipos y fuentes de los proyectos

2.1. 1. Instalación nueva. Éste es por mucho el trabajo más divertido y en donde puede tener la mayor influencia en el proyecto de una instalación de manufactura nueva. En un proyecto nuevo hay pocas restricciones y limitantes porque no tiene que preocuparse de las instalaciones antiguas. 2. Producto nuevo. La compañía asigna una esquina de la planta para un producto nuevo. El producto nuevo debe incorporarse al flujo del resto de la planta, y ciertos equipos en común tal vez se compartan con los productos ya existentes.

2.1.1. 3. Cambios en el diseño. Los cambios en el diseño del producto siempre se hacen para mejorar su costo y su calidad. La distribución podría verse afectada por dichos cambios y el diseñador de instalaciones debe revisar cada modificación del diseño. 4. Reducción del costo. El diseñador de las instalaciones de la planta podría encontrar una distribución mejor que produjera más unidades con menos esfuerzo de los trabajadores. Otras personas de la empresa podrían hacer sugerencias de mejoras y reducciones de costos que afecten la distribución. Todo esto debe tomarse en cuenta.

2.1.1.1. 5. Retroajuste. Debido a que muchas plantas antiguas tienen distribuciones deficientes, los diseñadores de instalaciones de manufactura viejas quizá pasen la mayor parte de su tiempo trabajando en hacerlas más productivas. El procedimiento para el retroajuste es el mismo que para una planta nueva —excepto que hay más restricciones. Entre éstas se incluyen: paredes que ya existen, fosos, techos bajos y cualesquiera otros arreglos permanentes que representen un obstáculo para el flujo eficiente de los materiales.

3. Procedimiento

3.1. 1. Determinar lo que se producirá; por ejemplo, una caja de herramientas, un estuche de dados o una podadora. 2. Calcular cuántos artículos se fabricarán por unidad de tiempo; por ejemplo, 1,500 por turno de 8 horas. 3. Definir qué partes se fabricarán o comprarán terminadas —algunas compañías adquieren todas las partes y se denominan plantas de ensamble. Las partes que la empresa fabrique requieren equipo de manufactura y una considerable cantidad adicional de trabajo de diseño.

3.1.1. 4. Determinar cómo se fabricará cada parte. Esto se denomina planeación del proceso y generalmente es realizado por un ingeniero de manufactura, pero en muchos proyectos el diseñador de instalaciones de manufactura también es responsable del diseño de herramientas, equipo y estaciones de trabajo. 5. Determinar la secuencia de ensamblado. Esto se llama balanceo de la línea de ensamble. Este tema se trata con profundidad en todo el libro. 6. Establecer estándares de tiempo para cada operación. Es imposible diseñar una distribución de planta sin estándares de tiempo.

3.1.1.1. 7. Determinar la tasa de la planta (tiempo de procesamiento). Esto es, qué tan rápido se necesita producir. 8. Calcular el número de máquinas necesarias. Una vez que se conoce la tasa de la planta y el tiempo estándar para cada operación, hay que dividir el tiempo estándar entre la tasa de línea y el resultado es el número de máquinas. 9. Balancear líneas de ensamble o celdas de trabajo. En la medida de lo posible, trate de dar a cada uno la misma cantidad de trabajo.

3.1.1.1.1. 10. Estudiar los patrones de flujo del material para establecer cuál es el mejor (la distancia más corta a través de la instalación). a. Diagrama de cadena. b. Gráfica de proceso de productos múltiples. c. Gráfica origen-destino. d. Gráfica del proceso. e. Gráfica del flujo del proceso. f. Diagrama de flujo. 11. Determinar las relaciones entre actividades —¿qué tan cerca necesitan estar los departamentos uno de otro a fin de minimizar el movimiento de personas y de materiales?

4. Metas

4.1. El conjunto correcto de metas garantiza un diseño exitoso de las instalaciones. Sin metas, los planeadores de las instalaciones se encuentran sin dirección y el primer paso es el enunciado de la misión principal.

4.2. Enunciado de mision

4.2.1. Comunica las metas primarias y la cultura de la organización al planeador de las instalaciones. El enunciado de misión define el propósito para el cual existe la empresa.

4.3. Metas potenciales

4.3.1. 1. Minimizar los costos unitarios y del proyecto. 2. Optimizar la calidad. 3. Promover el uso eficaz de a) el personal, b) el equipo, c) el espacio, y d) la energía. 4. Proporcionar a los empleados a) conveniencia, b) seguridad, y c) comodidad. 5. Controlar los costos del proyecto. 6. Alcanzar la fecha de inicio de la producción. 7. Dar flexibilidad al plan. 8. Reducir o eliminar los inventarios excesivos. 9. Alcanzar varias metas.

5. PENSAMIENTO ESBELTO Y MANUFACTURA ESBELTA

5.1. La manufactura esbelta es un concepto mediante el cual todo el personal de producción trabaja en conjunto con el fin de eliminar el desperdicio.

5.2. Muda

5.2.1. Se define como cualquier gasto que no ayuda a producir valor.

5.2.1.1. Hay ocho clases de muda: sobreproducción, desperdicio, transporte, procesamiento, inventario, movimiento, repeticiones, y utilización deficiente del personal.

5.3. Autonomización

5.3.1. También conocido como Jidoka, indica la transmisión del elemento humano a la automatización. Un ejemplo de lo anterior es la detención de una línea de producción hecha por un trabajador que detecta un problema.

5.3.1.1. Kaizen es otra herramienta efectiva que puede aplicarse con facilidad a aspectos diferentes de la planeación de instalaciones y manejo de materiales. Kaizen es la palabra japonesa para mejora constante o continua.

5.3.1.1.1. Kanban es un tablero de señales que comunica la necesidad de material e indica en forma visual al operador que produzca otra unidad o cantidad.

5.4. Mapeo de la corriente de valor (MCV)

5.4.1. Se define como el proceso de evaluación de cada componente o etapa de la producción, con fin de determinar el grado en que contribuye a la eficiencia operacional o a la calidad del producto.

6. IMPORTANCIA

6.1. Incluye la ubicación de la planta y el diseño del inmueble, la distribución de la planta y el manejo de materiales.

6.2. El diseño de instalaciones de manufactura se refiere a la organización de las instalaciones físicas de la compañía con el fin de promover el uso eficiente de sus recursos, como personal, equipo, materiales y energía.

6.3. DISTRIBUCION

6.3.1. Es el arreglo físico de máquinas y equipos para la producción, estaciones de trabajo, personal, ubicación de materiales de todo tipo y en toda etapa de elaboración, y el equipo de manejo de materiales.

6.4. MANEJO DE MATERIALES

6.4.1. Se define sencillamente como mover material.

6.4.1.1. Se define sencillamente como mover material.Las mejoras en el manejo de materiales han tenido un efecto positivo sobre los trabajadores más que cualquier otra área de diseño del trabajo y la ergonomía.

6.4.1.1.1. En la actualidad, los trabajos físicos pesados se han eliminado de las tareas manuales gracias a los equipos para el manejo de materiales.

6.5. FORMULA DE REDUCCION DE COSTOS

6.5.1. ¿Por qué? ¿Quién? ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cómo?

6.5.1.1. Operación Transporte Inspección Almacenamiento Retraso

6.5.1.1.1. Eliminar Combinar Cambiar la secuencia Simplificar