1. INGENIERÍA DEL PROYECTO
1.1. OBJETIVOS GENERALES: Su función es resolver todo lo concerniente a la instalación y el funcionamiento de la planta
1.2. PROCESO DE PRODUCCIÓN: Procedimiento técnico que se utiliza en el proyecto para obtener los bienes y servicios a partir de insumos
1.3. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
1.3.1. Métodos de representación de procesos productivos
1.3.2. Diagrama de bloques
1.3.3. Diagrama de flujo del proceso
1.3.4. Cursograma analitico
1.3.5. Diagrama de hilos y diagrama de recorrido
1.3.6. Iconograma
1.3.7. Diagrama sinóptico
1.4. FACTORES RELEVANTES QUE DETERMINAN LA ADQUISICIÓN DE EQUIPO Y MAQUINARIA
1.4.1. Proveedor
1.4.2. Precio
1.4.3. Dimensiones
1.4.4. Capacidad
1.4.5. Flexibilidad
1.4.6. Mano de obra necesaria
1.4.7. Costo de mantenimiento
1.4.8. Consumo de energía electrica
1.4.9. Infraestructura necesaria
1.4.10. Equipos auxiliares
1.4.11. Costo de los fletes y de seguros
1.4.12. Costo de instalación y puesta en marcha
1.4.13. Existencia de refacciones en el país
2. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
2.1. OBJETIVOS Y PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
2.1.1. Integración total
2.1.2. Mínima distancia de recorrido
2.1.3. Utilización del espacio cúbico
2.1.4. Seguridad y bienestar para el trabajador
2.1.5. Flexibilidad
2.2. TIPOS DE PROCESO Y SUS CARACTERÍSTICAS: Esto está determinado en gran medida por el tipo de producto,el tipo de proceso productivo y el volumen de producción
2.2.1. Distribución por proceso
2.2.2. Distribución por producto
2.2.3. Distribución por componente fijo
2.3. BALANCE DE MATERIA PRIMA: Implica calcular la cantidad de materia prima que debe comprarse para obtener exactamente la cantidad de producto terminado que se requiere
2.4. BALANCE DE EQUIPO: Es un análisis que se hace para determinar el porcentaje de tiempo que se utilizan los equipos y el porcentaje de tiempo efectivo de trabajo de cada obrero
2.5. METODOS DE DISTRIBUCION
2.5.1. Distribución por proceso
2.5.2. Distribución por producto
2.6. CÁLCULO DE LA MANO DE OBRA DIRECTA: Debe derivar en la determinación de la cantidad de obreros necesarios por turnos de producción ya sea que un turno sea de 8,9 o incluso 10 hrs de trabajo
3. CÁLCULO DE LAS ÁREAS DE LA PLANTA
3.1. BASES DE CÁLCULO
3.1.1. Recepción de materiales y embarques del producto terminado
3.1.1.1. Depende de los siguientes factores
3.1.1.2. Volumen
3.1.1.3. Tipo de material
3.1.1.4. Forma de recepción o embarque
3.1.2. Almacenes
3.1.3. Departamento de produccion
3.1.4. Control de calidad
3.1.5. Servicios auxiliares
3.1.6. Sanitarios
3.1.7. Oficinas
3.1.8. Mantenimiento
3.1.9. Área de tratamiento o disposición de desechos contaminantes
3.2. ORGANIZACIÓN DEL RECURSO HUMANO Y ORGANIGRAMA GENERAL: Su objetivo es observar la cantidad total de personal que trabajara en la nueva empresa.
3.2.1. Administración por procesos: implica definir cada uno de los procesos que suceden a lo largo de la cadena de suministros de la propia empresa
3.2.2. Organización inteligente: Se utiliza tecnología informática en forma de una red interna en la empresa
3.3. PLANEACIÓN DEL ORGANIGRAMA POR PROCESOS
3.3.1. Pasos basicos para adoptar un enfoque por procesos
3.3.2. Debe declarar la vision y mision
3.3.3. Identificar los procesos que generen más valor para el consumidor
3.3.4. Mostrar la lógica de las actividades transformadoras necesarias para realizar cada proceso
3.3.5. Establecer indicadores de desempeño y parametros de referencia para el proceso
3.3.6. Detectar puntos de decisión y control del riesgo a lo largo del proceso
3.3.7. Formalizar el proceso como integrante de una red de procesos
3.3.8. Dar una base formal
3.4. ORGANIZACIÓN DEL RECURSO HUMANO Y ORGANIGRAMA GENERAL
4. MARCO LEGAL DE LA EMPRESA Y FACTORES RELEVANTES
4.1. MERCADO
4.2. LOCALIZACIÓN
4.3. ESTUDIO TÉCNICO
4.4. ADMINISTRACION Y ORGANIZACION
4.5. ASPECTO FINANCIERO Y CONTABLE
5. Objetivos y generalidades del Estudio Técnico
5.1. PLANEACIÓN ESTRATÉGICA DE LA EMPRESA Determina toda la estructura de la empresa tanto física como administrativa
5.2. CADENA DE SUMINISTROS Y TECNOLOGIA INFORMATICA Propone las herramientas necesarias para diseñar, administrar y optimizar el funcionamiento
5.3. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO ÓPTIMO DE LA PLANTA
5.3.1. Factores de determinación
5.3.2. 1- La cantidad que se desea producir
5.3.3. 2.- la intensidad en el uso de la mano de obra
5.3.4. 3.-La cantidad de turbos de trabajo
5.3.5. 4.-La optimización física de la distribución del equipo de producción dentro de la planta
5.3.6. 5.-La capacidad individual de cada maquina "Equipo clave"
5.3.7. 6.- LA optimización de la mano de obra
5.4. OPTIMIZACIÓN DE UN PROCESO PRODUCTIVO
5.4.1. Preguntas clave para empezar un análisis de optimización
5.4.2. ¿Se conoce le proceso productivo?
5.4.3. ¿Cuanto se desea producir?
5.4.4. ¿Hay restricciones de dinero para comprar el equipo?
5.4.5. ¿Cuantos dias a la semana y cuantos turnos por día se pretende trabajar?
5.4.6. ¿Cuantas operaciones se requieren y se pueden automatizar?
5.4.7. ¿Se conoce el rendimiento de la materia prima en el proceso?
5.5. FACTORES QUE DETERMIAN EL TAMAÑO DE UNA PLANTA
5.5.1. La demanda
5.5.2. Los suministros e insumos
5.5.3. La tecnología y los equipos
5.5.4. El financiamiento
5.5.5. La organización
5.6. METODO DE LANGE: Define un modelo particular para fijar la capacidad optima e producción de la nueva planta
5.7. MÉTODO DE ESCALACIÓN: Determina la capacidad optima de producción al considerar la capacidad de los equipos disponibles
6. LOCALIZACIÓN ÓPTIMA DEL PROYECTO
6.1. MÉTODO CUALITATIVO POR PUNTOS: Permite ponderar factores de preferencia para el investigador al tomar la decisión
6.1.1. Factores a considerar
6.1.2. Factores Geográficos
6.1.3. Factores institucionales
6.1.4. Factores sociales
6.1.5. Factores económicos
6.2. METODO CUANTITATIVO DE VOGEL: apunta al análisis de los costos de transporte
7. IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS
7.1. CLAVE DE LA EMPRESA
7.2. MÉTRICAS DE CONTROL DE PROCESOS DE ALMACENES
7.3. PRODUCCIÓN
7.4. MANTENIMIENTO
7.4.1. Métricas de control de mantenimiento: Ordenes correctivas y costo total de mantenimiento correctivo
7.5. CONTROL DE CALIDAD
7.6. MÉTRICAS DE CONTROL DE UN SGC
7.6.1. Cantidad de piezas y lotes defectuosos
7.6.2. Porcentaje de productos por periodo
7.6.3. Porcentaje de piezas defectuosas
7.6.4. Certificarse en ISO 9000 y mantener la certificación permanente