Estructura y procesos de manufactura de metales

1. En los procesos de fabricación que hemos descrito hasta ahora, las materias primas utilizadas han sido metales y aleaciones, ya sea en estado fundido (vaciado) o en forma sólida (trabajado metálico).

2. En ingeniería industrial, es necesario delimitar la definición de proceso industrial al evento que sucede siempre que existan y se transformen elementos fundamentales 1 materia, energía e información y que a partir de la relación de estos, en mayor proporción de materia y energía, origine un producto tangible y no un servicio; esto implica que los procesos industriales se dan en las empresas de manufactura y no en las de servicio

3. La selección de los materiales que se utilizarán en las herramientas de corte para una aplicación en particular es uno de los factores más importantes en las operaciones de maquinado, como lo es la selección del material para moldes y matrices (dados) en los procesos de formado y moldeado.

4. • Dureza en caliente: para que se mantengan la dureza, resistencia y resistencia al desgaste de la herramienta a las temperaturas habituales en las operaciones de maquinado. Esto asegura que la herramienta no sufra alguna deformación plástica y, por ende, retenga su forma y filo

5. La metalurgia de polvos ha resultado competitiva con los procesos (como la fundición, el forjado y el maquinado o mecanizado), en particular para partes relativamente complejas fabricadas con aleaciones de alta resistencia y duras.

6. Los metales más utilizados en la P/M son hierro, cobre, aluminio, estaño, níquel, titanio y los metales refractarios. Para las partes fabricadas con latón, bronce, aceros y aceros inoxidables se emplean polvos prealeados, en los que cada partícula de polvo es una aleación. Por lo general, las fuentes de metales son metales y aleaciones a granel, menas, sales y otros compuestos.

7. Tenacidad y resistencia al impacto (impacto mecánico): para que las fuerzas de impacto sobre la herramienta, que se repiten en operaciones de corte interrumpido (como el fresado, torneado de una flecha estriada en un torno, o debido a la vibración y el traqueteo durante el maquinado), no astillen o fracturen la herramienta. • Resistencia al impacto térmico: para soportar los ciclos rápidos de temperatura encontrados en el corte interrumpido

8. Resistencia al desgaste: para obtener una vida útil aceptable de la herramienta antes de reemplazarla. • Estabilidad química y neutralidad: con respecto al material a maquinar, para evitar o minimizar cualquier reacción adversa, adhesión y difusión en la herramienta-viruta que pudiera contribuir al desgaste de la herramienta.