1. Seguridad industrial Objetivos generales
1.1. garantizar la seguridad de los equipos con el mantenimiento,
1.2. crear un departamento de mantenimiento que se encarga de administrar el personal,
1.3. programar los trabajos
1.4. adiestrar al personal de mantenimiento
1.5. manejar correctamente desperdicios
1.6. proveer herramientas adecuadas al personal
1.7. establecer mecanismos para retirar equipos
2. Seguridad industrial objetivos específicos
2.1. Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción
2.2. Asignar códigos de identificación
2.3. Realizar fichas técnicas
2.4. Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento
2.5. Asignar las tareas de mantenimiento con fecha de inicio y de fin
2.6. Listas herramientas, repuestos y tipo de personal
2.7. Realizar órdenes de trabajo
2.8. Digitar la información de las órdenes de trabajo en el respectivo software
2.9. Generar informes
2.10. De manera general, el objetivo del mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar las actividades encaminadas que garantizan el funcionamiento de los equipos utilizados en el proceso de producción.
3. Ventajas
3.1. reducción de costos
3.2. reducción de daños y riesgos
3.3. promueve la calidad del producto
3.4. incrementa la satisfacción de los clientes.
4. Funciones
4.1. Primarias
4.1.1. Mantener, reparar y revisas las máquinas e instalaciones
4.1.2. Analizar el momento óptimo para la sustitución de bienes producidos
4.1.3. Generación y distribución de los servicios
4.1.4. Modificar, instalar, remover equipos de las instalaciones
4.1.5. Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo y programada
4.1.6. Selección y entrenamiento de personal
4.1.7. Realizar seguimiento a la gestión de mantenimiento
4.2. Secundarias
4.2.1. Asesorar la compra de nuevos equipos
4.2.2. Hacer pedidos
4.2.3. Controlar y asegurar un inventario de respuestos y suministros
4.2.4. Mantener los dispositivos y equipos con sistemas de protección
4.2.5. Llevar contabilidad de los inventarios
5. Factores que determina que haya necesidad de una organización en el mantenimiento
5.1. creciente mecanización, la complejidad de los equipos y los procesos, exigencias de buena calidad, controles estrictos, entre otras.
5.1.1. Factores internos
5.1.1.1. los internos respectan a la capacidad económico-financiera, el volumen de producción, crédito y tipos de productos
5.1.2. Factores externos
5.1.2.1. los externos respectan al ámbito social, ubicación y distribución geográfica, absorción del producto, evolución económica, disponibilidad de mano de obra y servicios.
6. Tipos de mantenimientos
6.1. Para cada empresa es diferente la estructura del mantenimiento pues cada empresa es diferente y se maneja diferente, por ello hay diferentes tipos de mantenimientos
6.1.1. Mantenimiento centralizado
6.1.1.1. organismo de mantenimiento sin tener en cuenta la dependencia, tiene la responsabilidad del servicio. Se aplica en fábricas pequeñas y medianas. Sus ventajas son que se clasifican a los trabajadores, facilita la normalización y estandarización de tareas, rápido intercambio, supervisión mejor desarrollada, facilita la programación de tareas y se distribuye mejor el tiempo. Y sus desventajas son respuesta al servicio lenta, tiendo a ser burocrático el papeleo, se diluyen responsabilidades y no existe buena compenetración.
6.1.2. Mantenimiento descentralizado
6.1.2.1. depende de las áreas de producción y servicio, se aplica en complejos industriales grandes donde las áreas están geométricamente dispersas. Las ventajas son que el personal se especializa en las tareas, mayora agilidad, menor burocracia, menores tiempos muertos y las responsabilidades son definidas. Las desventajas son que se dificulta la transferencia de operarios, se amplía el número de supervisores y se dificultan los planes de información
6.1.3. Mantenimiento mixto
6.1.3.1. La organización está dividida, se aplican sistemas productivos complejos. Estructura donde coexisten el mantenimiento centralizado y descentralizado. Cada área tiene una unidad que se maneja desde una base central. Las ventajas son que facilita el conocimiento de las personas, dispone de herramientas grandes. Las desventajas son que el mantenimiento requiere el uso de elementos adicionales y que aumenta costos
6.1.4. Mantenimiento contratado
6.1.4.1. Se realiza cuando se busca el apoyo de otra empresa para realizar un mantenimiento. Volumen elevado de trabajos y reparaciones. Las ventajas son que permite contratación de servicios específicos, da libertad al contratista, se hacen los trabajos solo en el momento que se requiera y evita que la empresa mantenga un personal
6.1.4.1.1. puede presentarse dificultad para conseguir contratista, no todos presentan los mismos servicios y que el costo puede ser elevado
6.2. Podemos encontrar diferentes tipos de mantenimiento, pero antes toca tener diferentes criterios en cuenta para seleccionar el tipo de mantenimiento, como de acuerdo con la especialidad de la tarea a realizar, peligrosidad, y naturaleza.
6.2.1. mantenimiento correctivo
6.2.1.1. donde se corrigen de fallas que se presenten, como ventajas tiene que al tener el equipo preparado la intervención es rápida y solo es requerido un grupo de operarios, y como desventaja se tiene que se pueden presentar paradas y daños previsibles, y se puede producir una baja calidad en las reparaciones
6.2.2. El mantenimiento preventivo
6.2.2.1. se hacen n intervalos predeterminados para reducir la probabilidad de falla, se debe hacer un plan elaborado para le procedimiento, tienen fechas programadas. Como ventajas, se reducen costos de producción y exige conocimiento de las maquinas, como desventajas se presenta un inversión inicial y falta de motivación
6.2.3. Mantenimiento predictivo
6.2.3.1. es el que persigue informar permanentemente el estado de las instalaciones mediante el conocimiento de valores de varias variables que requieren aplicaciones de algoritmos matemáticos, requieren de inversión en equipos y busca reducir costos, desventaja es que requiere de una inversión inicial importante y requiere personal especializado en el análisis de datos
6.2.3.1.1. Técnicas
7. ¿Que es?
7.1. Conjunto de actividades que tienen como objetivo el correcto funcionamiento de máquinas e instalaciones que conforman un proceso
7.1.1. Se dice que falla cuando deja de brindarnos el servicio que debería darnos o cuando surgen errores indeseables
7.1.1.1. Fallas
7.1.1.1.1. Fallas tempranas
7.1.1.1.2. Fallas adultas
7.1.1.1.3. Fallas tardías
7.2. Objetivos
7.2.1. asegurar la seguridad industrial y reducir costos
7.2.2. optimizar la disponibilidad de equipos para la producción
7.2.3. reducir los costos de las paradas de producción
7.2.4. incrementar la vida útil de los equipos
7.2.5. maximizar el aprovechamiento de los recursos
7.2.6. reducir los costos de operación y reparación
7.3. Que aporta
7.3.1. El mantenimiento industrial también ayuda al crecimiento de la empresa, a la reducción de costos, aumenta la productividad y el desarrollo de tecnologías, pero si por el contrario el mantenimiento es deficiente se pueden presentar daños en la materia prima, constantes paradas durante el proceso, productos defectuosos, incumplimiento de tiempos, accidentes laborales y costos altos de reparación.
8. Surge a partir de la primera guerra mundial
8.1. Debido a la producción en serie
8.1.1. Mantenimiento correctivo
9. A partir de la segunda guerra mundial
9.1. Mantenimiento preventivo 1914-1950
9.1.1. No obtuvo buenos resultados
9.1.1.1. No garantiza productos con la calidad y cantidad requeridas
10. Se instaura el control estadístico de calidad
10.1. Inicio de la tercera revolución industrial
11. 1950
11.1. Mantenimiento productivo
11.1.1. Obtención de productos en función de la calidad como de la cantidad
12. 1971
12.1. Mantenimiento productivo total
12.1.1. Involucrar al personal de producción y de mantenimiento en estas actividades
13. 1995
13.1. La cinco "S"
13.1.1. Permite entender el lugar de trabajo mejor
14. Actualidad
14.1. Filosofía de la conservación
14.1.1. Preservación del medio ambiente, implicados los procesos de mantenimientos
15. Confiabilidad operacional
15.1. seria de procesos de mejora continua que lleva implícita la capacidad de instalación
15.2. La confiabilidad operacional como metodología debe soportarse en herramientas que permitan evaluar el comportamiento de un activo de una forma sistemática
15.3. Herramientas
15.3.1. análisis de criticidad, que permite jerarquizar sistemas
15.3.2. FMECA, que permite determinar los modos de falla
15.3.3. RCFA, que permite determinar las causas que generan las fallas
15.3.4. RBI, permite definir la probabilidad de falla de un equipo o sistema
15.3.5. BRCA, permite establecer una combinación optima entre costos y beneficios
15.3.6. LCC, permite elegir entre opciones de inversión o acciones de incremento.