1. Procedimiento que permite a las compañías examinar sus problemas de eficiencia con un increíble grado de detalle, centrar las oportunidades de mejora, priorizar las causas más importantes y tratar de resolverlas.
1.1. CATEGORÍAS DE PÉRDIDAS
1.1.1. RENTABILIDAD (CALIDAD)
1.1.1.1. 5. Rechazos y Retrabajos: Para realizar mejoras continuas, necesita conocer la causa de la pérdida. Además de capturar el dato del rechazo y el motivo, es vital también, poder conocer el ámbito en el cual se produce el rechazo, es decir, otras variables productivas que se estaban dando en ese momento.
1.1.1.1.1. 6. Pérdidas al arrancar: La mayoría de los fabricantes de la industria de proceso experimentan pérdidas de producto durante los procesos de ajuste y arranque de las máquinas. Este apartado es un punto importante de mejora, máxime si en una línea es necesario realizar un ciclo de preparación y arranque durante varias veces en un turno.
1.1.2. UTILIZACIÓN (DISPONIBILIDAD)
1.1.2.1. 1. Fallos de Equipo - Paros Mecánicos: Es crítico conocer y entender las causas que lo provocan esta pérdida. Los operarios deben conocer si la parada es causada por errores en los equipos, errores de los operarios o falta y atraso de mantenimiento, además de conocer el tiempo de las paradas y cuanto tiempo a tardado el operario en responder.
1.1.2.1.1. 2. Cambios y Preparaciones: Es importante tener claros los objetivos para cumplir con el cambio de una maquina y visualizar la ejecución optima del trabajo, además de marcar el tiempo para realizarlo.
1.1.3. PÉRDIDAS VELOCIDAD (EJECUCIÓN)
1.1.3.1. 3. Esperas y Paradas Menores: Esperas y micro paradas normalmente direccionan a otros problemas de coste además de tiempo perdido; esta es una de las áreas sencillas para mejorar cuando se dispone de una tecnología y sistemas de captación de datos adecuados.
1.1.3.1.1. 4. Reducción de la Velocidad de Producción: La velocidad de la línea puede tener un gran efecto en la ejecución de la línea de producción; los objetivos para la mayoría de los fabricantes es mejorar la velocidad de producción. Pero adicionalmente, el objetivo debería incluir un óptimo balance entre eficiencia y calidad de producto.
2. Desarrollado en 1970 por el Instituto Japonés de Mantenimiento en Planta (JIPM)
2.1. FACTORES PARA LA MEJORA CONTINUA
2.1.1. Una sola verdad, todos los empleados deben hablar el mismo lenguaje.
2.1.1.1. Responsabilidad en la Planta, contar con herramientas que permitan resolver los problemas eficientemente.
2.1.1.1.1. Información rápida en la planta, institucionalizar los procedimientos de información.