1. 「赤字」が本クレームにおける要因を表す
1.1. メモ（事実や考えられる要因などを思いつくままに挙げる）
2. 人（Man）
2.1. 設計
2.1.1. 機械設計
2.1.1.1. 経験・知識不足
2.1.1.1.1. 経験・知識がないと疑問を持たない
2.1.1.2. 選定ミス，計算ミス，干渉
2.1.1.3. 熟練度によるリスク見積りの差
2.1.1.4. 現物確認をしていない
2.1.2. 電装設計
2.1.2.1. 経験・知識不足
2.1.2.2. 選定ミス，計算ミス，干渉
2.1.2.3. 熟練度によるリスク見積りの差
2.2. 作業員
2.2.1. 機械作業員 電気作業員 配管作業員
2.2.1.1. 経験・知識不足
2.2.1.1.1. 経験・知識がないと疑問を持たない
2.2.1.2. 組み間違い，干渉の確認不足
2.3. 部品検査
2.3.1. 寸法の確認不足
2.4. 製品検査
2.4.1. シール・充填・装置性能の確認不足
2.5. マニュアル
2.5.1. マニュアル内容への情報不足
2.6. 代理店：日本製紙 エンドユーザー：納入先の客先
2.6.1. 経験・知識不足
2.6.2. 組み間違い，干渉の確認不足
3. 機械（Machine）
3.1. 構造
3.1.1. 応力集中
3.1.2. 荷重分配，固定方法の適正性
3.1.3. 部品構造
3.1.4. 機械構造
3.2. 荷重
3.2.1. 静荷重
3.2.2. 動荷重（衝撃，繰り返し）
3.2.3. 引張り，圧縮，せん断，曲げ，ねじり
3.2.4. 水平荷重（横荷重） 垂直荷重（縦荷重）
3.2.5. 購入部品 エアシリンダの取付姿勢
3.2.6. ベアリングに掛かるラジアル荷重の性質
3.3. 振動
3.4. 異音
3.5. ガタツキ
3.6. プログラム
3.6.1. 動作タイミング，制御の適正
3.7. 周辺温度
3.7.1. エアー流れの影響などにより 対象部品が想定以上の温度と なっていないか？
3.8. 外部洗浄
3.8.1. 液溜まりはないか？
4. 材料（Material）
4.1. 加工部品 購入部品 センサー類 パッキン類 エアー配管
4.1.1. 薬液耐性 使用できる薬液の種類
4.1.2. 耐熱温度 使用できる温度範囲
4.2. 加工部品 購入部品
4.2.1. 作用する荷重に対して充分な材料強度か？
4.2.2. 引張り，圧縮，せん断，曲げ，ねじり
4.2.3. 圧縮永久ひずみ
4.2.4. 水平荷重（横荷重） 垂直荷重（縦荷重）
4.2.5. 静荷重，動荷重（衝撃，繰り返し）
4.2.6. 材料の選定，材料の許容応力
5. 方法（Method）
5.1. 設計
5.1.1. 新規設計／流用設計
5.1.2. 流用設計
5.1.2.1. 実績がある部分は特に見直ししない
5.1.3. 新規設計/流用設計箇所の把握ができていない
5.1.4. 複数の設計者による検図での見落とし
5.1.5. メーカー推奨とSKSとの両立ができないルールがある
5.2. 製品検査
5.2.1. 新規設計／流用設計の比較
5.2.2. 新規設計/流用設計箇所の把握ができていない
5.3. 調整員
5.3.1. 組付け方法
5.3.2. 新規設計/流用設計箇所の把握ができていない
5.3.3. 手順書の有無
5.4. 過去の不具合管理
5.4.1. 問題点確認リスト 技術レポート 確認不足
5.5. リスクアセスメント
5.5.1. 安全/衛生のリスクアセスメント
5.5.2. 安全/衛生のリスクアセスメントでは 機械構造のリスク見積りまでできていない
5.6. 定期交換部品リスト
5.6.1. 定期的な内容の見直し
5.6.2. 適正な交換時期となっていない
5.7. マニュアル
5.7.1. 定期的な内容の見直し
5.7.2. 新規設計/流用設計箇所の把握ができていない
6. 仕組み（System）
6.1. 過去の不具合管理 定期交換部品リスト 定期交換部品リスト
6.1.1. 情報の検索システム
6.1.2. 情報が整理されておらず，検索困難。
6.2. 設計ノウハウ書がない
6.2.1. 変更した経緯・理由が分からない
6.2.2. 変更して良い箇所なのか、変更してはいけない箇所なのか判断ができるノウハウ書がない
7. 場所（Space）
7.1. 組立工場環境
7.1.1. 使用する水，室温・湿度管理
7.2. 客先工場環境
7.2.1. 使用する水，室温・湿度管理
7.2.2. アルコール濃度，洗浄液の種類
7.3. 部品製作工場環境
7.3.1. 室温・湿度管理