1. 0. 打ち合わせのゴール
1.1. 岳南として工場をどのようにしたいか明確化させ合意をする
1.1.1. 年明け訪問時に社長と合意するため佐藤取締役とプレ合意したい
2. 1. これまでの原価分析結果(398品番を例に取って分析した)
2.1. 利益が加味されていない(部品費の中でマージンは有ったが)
2.2. 工数見積もり値と現状の値にGAPがある
2.3. 稼働時間を加味した賃率が反映できていない
2.3.1. 稼働率が下がるほど製造原価がUP
2.4. 結論：398品番は作れば作るほど赤字
2.4.1. 改善の方法
2.4.1.1. STEP1 全項目を俯瞰して攻め所を決定
2.4.1.1.1. 宇吹さんよりZOOMでアドバイスを貰う
2.4.1.2. STEP2 とは言ってもなので、少しでも刈り取りするため、改善できる所に着手して進める
2.4.1.2.1. 398を例に取って改善を進めた内容をご報告
3. 2. 作業改善内容と結果
3.1. 398工程の作業分析
3.1.1. リベット組み付けとウレタン貼付のサイクルタイムに乖離があり、乖離を補填するために大量の中間在庫が存在
3.1.2. 中間在庫への投入や中間在庫からの取り出し作業がやりにくくなっており２倍の作業ロスを生んでいる
3.1.3. 中間在庫置き場のために多くの工場面積を使っている
3.2. 改善提案内容
3.2.1. リベット組み付けとウレタン貼付を同期直結・1個流し工程化、段取りは水すまし(他工程との掛け持ち作業者)によって行うことで、３人工 →2人工の省人を図る
3.2.2. 具体的工程案１：リベット組み付けとウレタン貼付掛け持ち作業(添付ジグへのセット) + 残りのウレタン貼付作業
3.2.3. 具体的工程案２：リベット組み付けとウレタン貼付を一人の作業者が一連で作業
3.2.4. 工場サイドの意見を勘案して、工程案２で推進を決定
3.3. 効果と今後の課題
3.3.1. できたこと
3.3.1.1. 中間在庫ゼロ化、工場面積創出
3.3.1.2. 作業時間短縮により省人(3→2.5人)
3.3.2. できなかったこと
3.3.2.1. 外段段取りを水すまし作業者が担うことでの当初の人工削減目標(3 →2人工)
3.3.2.1.1. なぜできなかったのか？
3.3.3. 更なる改善を進めるための課題
3.3.3.1. トップダウンで岳南工場の目指す姿を現場レベルまで落とし込むとともに、推進力の源となる人事施策を織り込む
4. 3. 物流及びレイアウト改善の進め方案
4.1. 現状レイアウト及び物流の課題
4.1.1. 大量の中間在庫や置き場があり、いつどこで何を作ったの管理ができていない
4.1.2. 先入先出がおそらくできていない
4.1.3. 物流があっちやこっちへ進んでいて、工場全体で移動や運搬ロスも大量にあると推定
4.2. 改善提案内容
4.2.1. だらだらの糸ではなくピンんと貼った糸のような物流を目指す
4.2.1.1. 理由
4.2.1.1.1. 大量の中間在庫があると品質問題が発生した際在庫分が全て不良となる
4.2.1.1.2. 中間在庫置き場により工場面積が圧迫する
4.2.1.1.3. 物流や運搬工数ロスが拡大する
4.2.2. 具体的な取り組み事項
4.2.2.1. 398の物流を例に説明
4.2.2.1.1. 現状は段替え 3日に1回、まずは2日に1回を目指す
4.3. 推進にあたっての課題
4.3.1. 改善内容や進め方は提示できるし、一時的な改善効果は出せるが、作業改善の課題のように最終的には現場レベルまで定着しないと予想
5. 4. 岳南有機の目指す姿
5.1. ズバリどのような工場にしたいのか？
5.1.1. ①当初見積もりの設総率・サイクルタイム・リードタイム等を最低限守り、淡々と取り組む工場
5.1.1.1. メリット
5.1.1.1.1. 最低限守るべき作業やルールを簡易的に標準化することで、出入りの激しい人材環境前提でも成立
5.1.1.1.2. 人件費minに抑えることができる(パートや外国人労働者で固める)
5.1.1.2. デメリット
5.1.1.2.1. 現状が当たり前となり継続的な改善が生まれない
5.1.1.2.2. 人材の出入りが激しく最低限守るべきルールも形骸化する可能性があり
5.1.1.2.3. 現場管理者の業務を圧迫して更なる人材流出を招く危険性があり
5.1.2. ②当初見積もりの設総率・サイクルタイム・リードタイム等を守るのは勿論のこと、継続的な改善サイクルを回し続けることができる工場
5.1.2.1. メリット
5.1.2.1.1. 現場に活気が生まれて、指示しなくても改善案を出して推進してくれる
5.1.2.1.2. 現場管理者の業務負荷が徐々に下がっていく
5.1.2.1.3. 進化する工場の姿を見せることで対外的なアピールにもなる(お客様の安心や人事面)
5.1.2.2. デメリット
5.1.2.2.1. 昇給や賞与に充てる人件費が増大する
5.1.2.2.2. 改革を進めるリーダーの負担が増加する
5.1.3. その他：L/T短縮、中間ロケmin、同期直結ラインなど
5.1.4. 佐藤取締役、どのような工場にしたいですか？？
5.1.4.1. 我々工場改善サービスの想い：②
5.1.4.1.1. 現場改革は我々が推進するので、トップダウンで号令をかけて頂くとともに、改善効果創出に対するインセンティブ付与(昇給,賞与,生産性手当など)を約束して下さい！！