SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA (TPS)

1. Fue establecido por Taiichi Ohno, en Japón.

2. Filosofía de trabajo con decisiones enfocadas al largo plazo.

2.1. Principios básicos

2.1.1. Crear Flujo contínuo

2.1.2. Eliminar el desperdicio:

2.1.2.1. Transporte innecesario Exceso de inventario Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria Espera, ya sea gente esperando o equipo en desuso Sobreproducción de un producto Sobre procesamiento o dedicar más tiempo a un producto de lo que el cliente necesita, como los diseños que requieren maquinaria de alta tecnología para características innecesarias Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección. El desperdicio de talento e ingenio no utilizado.

2.1.3. Estandarizar

2.1.4. Decisiones por consenso

2.2. No trata sobre cosas sino sobre personas y como usarlas eficientemente.

3. Conceptos del sistema de producción Toyota

3.1. Manufactura Justo a Tiempo (JIT)

3.2. Autono-matización (Jidoka)

3.3. Fuerza de trabajo flexible (shojinka)

3.4. Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu)

4. Factores del TPS

4.1. Los clientes, que incluyen a externos (consumidores) e internos (clientes y proveedores)

4.2. El producto, por las características de sus especificaciones

4.3. El modelo de distribución del producto, que toma en cuenta la logística de venta

5. El objetivo de TPS es Mejorar la productividad, la calidad, tiempos de entrega (lead time), el reducir stocks e inventario

5.1. A travez de La eliminación de derroches (muda) mediante dos principios básicos:

5.1.1. Just-in-Time y jidouka que se expresan a través de las siguientes técnicas:

5.1.1.1. 5S

5.1.1.2. Heijunka,

5.1.1.3. Mini-lote Multi-producto

5.1.1.4. Visual Management

5.2. Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres subsistemas, los cuales son:

5.2.1. Control de Calidad

5.2.2. Aseguramiento de la calidad

5.2.3. Respeto por el personal

6. Herramientas

6.1. Heijunka: nivelación de la producción que busca producir un flujo continuo de producción, liberando trabajo a la planta al ritmo requerido y evitando interrupciones.

6.2. Kanban: una señal – ya sea física, como una etiqueta o un recipiente vacío, o enviada electrónicamente a través de un sistema – utilizada para agilizar los procesos y crear una entrega justo a tiempo.

6.3. Jidoka: un método de proveer a las máquinas y a los humanos con la habilidad de detectar una anomalía y detener el trabajo hasta que pueda ser corregida.

6.4. Andon: una ayuda visual, como una luz intermitente, que alerta a los trabajadores de un problema.

6.5. Poka-yoke: un mecanismo que protege contra el error humano, como una luz indicadora que se enciende si se ha pasado por alto un paso necesario, una señal que se da cuando un tornillo se ha apretado el número correcto de veces o un sistema que bloquea un paso siguiente hasta que se hayan completado todos los pasos anteriores.

6.6. 5S: un conjunto de prácticas para organizar los espacios de trabajo para crear áreas eficientes, efectivas y seguras para los trabajadores y que evitan la pérdida de tiempo y esfuerzo. Las 5S enfatizan la organización y la limpieza.

6.7. TDuración del ciclo: El tiempo que toma producir una parte o completar un proceso.