1. ¿Que es un centro de distribución?
1.1. Son lugares de almacenamiento y tratamientos de pedidos
2. Como buscar productividad en el centro de distribución
2.1. Un centro de distribución debe ser gerenciado bajo la doble pre- misa de evitar movimientos de mercancía y a la vez aumentar la productividad en forma con- sistente y continua.
2.1.1. Productividad Jason Jennings "menos es más"
2.1.1.1. El enfoque de este concepto se ceñirá a los siguientes elementos
2.1.1.1.1. 1. Diagnostique las operaciones de su centro de distribución.
2.1.1.1.2. 2. Gestione la complejidad de las operaciones.
2.1.1.1.3. 3. Pronostique las labores.
2.1.1.1.4. 4. Defina perfiles de tareas y eva- lúelos constantemente.
2.1.1.1.5. 5. Planee las operaciones en el centro de distribución.
2.1.1.1.6. 6. Controle lo que está invisible.
2.1.1.1.7. 7. Administre el flujo de produc- tos, cross docking: distribuir más, almacenar menos.
2.1.1.1.8. 8. Construya un Indicador de Con- trol de la Operación.
3. Principios para operaciones en centros de distribución
3.1. Conceptos de operación que se pueden traducir en productividad
3.1.1. Principio de planeación
3.1.1.1. Las operaciones dentro de los centros de almacenamiento, deben ser planeadas, controladas y gestionadas
3.1.2. Principio de sistema
3.1.2.1. La operación en si de los centros de distribución no se comporta como un proceso aislado, este hace parte de un sistema interconectado con las demas operaciones de la empresa (planeación de producción, manufactura, transporte y gestió de calidad, etc), estas son cierta interferencia en su gestión para lograr el óptimo total
3.1.3. Principio de flujo de materiales
3.1.3.1. La disposición de los racks, sitios de trabajó y flujo de materiales e información deben ser los adecuados para evitar interrupciones en el proceso
3.1.4. Principio de simplificación
3.1.4.1. Este factor de simplificación elimina reprocesos,reduce los ciclos y disminuye el uso de recursos
3.1.5. Principio de gravedad
3.1.5.1. Emplear la gravedad siempre que sea posi- ble. La razón lógica enseña que la gravedad reduce la necesidad de esfuerzos mecánicos o humanos
3.1.6. Principio de utilidad del espacio
3.1.6.1. Optimizar al máximo la utilización del espacio de alma- cenamiento en volumen (alto por ancho por largo).
3.1.7. Principio del tamaño de la unidad
3.1.7.1. Llevar al máximo la uni- tarización de la carga, esto es aumentar los estándares de uni- dades por estiba (en kilos, volu- men o unidades). La idea es for- mar cargas unitarias que incluyan la mayor cantidad de artículos in- dividuales
3.1.8. Principio de seguridad
3.1.8.1. La seguridad de las personas está por encima de todas las cosas, inclusive por encima de la productividad misma; esto quiere decir que deben planearse ambientes de trabajos seguros y armoniosos.
3.1.9. Principio de mecanización
3.1.9.1. La utilización de equipos mecánicos ayudan a manejar mayores volú- menes de productos en menor tiempo.
3.1.10. Principio de selección de equipo
3.1.10.1. Debe ser el equipo adecuado para la operación adecuada
3.1.11. Principio de normalización
3.1.11.1. Normalizar el proceso, los equi- pos, la gestión y las mediciones ayuda a tener claridad y eficiencia en las operaciones.
3.1.12. Principio de flexibilidad
3.1.12.1. Debe estar presente la posibilidad de introducir cambios en equipos y personal, flexibilidades, la capa- cidad que tienen los procesos de responder ante aumentos o dis- minuciones de la operación sin que exista ningún trauma.
3.1.13. Principio de peso muerto
3.1.13.1. Aumentar en lo posible la relación del peso usado versus la carga útil del equipo
3.1.14. Principio de movimiento
3.1.14.1. Consiste en mantener activo o en movimiento cada proceso, esto incluye equipos y personal.
3.1.15. Principio de tiempo pasado
3.1.15.1. Disminuir tiempos improductivos de los equipos de manejo de ma- teriales y del personal, para ello se deben planear métodos y pro- gramación de equipos adecuada- mente
3.1.16. Principio de mantenimiento
3.1.16.1. Nunca deje de cumplir con los mantenimientos preventivos, ha- cerlo le traerá desperfectos de los equipos y paros futuros de la operación que le resultarán mu- cho más costosos que lo invertido en los mantenimientos.
3.1.17. Principio de obsolescencia
3.1.17.1. Equipos antiguos consumen más recursos de lo que aportan al proceso, por lo cual deben des- echarse y procurar que la edad de los equipos sea la adecuada (se sugieren no más de 7 años, en lo posible 5).
3.1.18. Principio de control
3.1.18.1. El control garantiza que se ejecuten los tra- bajos de acuerdo a lo planeado y de acuerdo a los rendimientos pactados.
3.1.19. Principio de capacidad
3.1.19.1. Emplear el equipo de tal manera que se logre la más alta utilización de la capacidad. Igualmente se debe introducir capacidad una vez se esté en los límites máximos de uso sin poner en riesgo la opera- ción (en general se deben intro- ducir nuevas capacidades cuando la actual alcance un 85%).
3.1.20. Principio de rendimiento
3.1.20.1. Determinar la eficiencia en términos de unidades manejadas por recur- so y gasto por unidad manejada
4. Definición y aspectos de la productividad
4.1. Definición
4.1.1. la relación que existe entre la labor realizada por un sistema producti- vo y los recursos empleados para cumplir con dicha labor.
4.1.2. la proporción entre los resultados y el tiempo utilizado para alcanzarlos; esto quiere decir que entre menos tiempo tome llegar al fin deseado, mayor productividad tendrá este sistema.
4.2. Los pasos que se requieren para calcular los índices de productivi- dad son:
4.2.1. • Crear un diagrama de flujo del proceso del cual se quiere medir su productividad.
4.2.2. • Establecer o fijar un estándar o meta contra el cual medirse.
4.2.3. • Llevar una tabla de consumo de los recursos en ese proceso.
4.2.4. • Escoger las unidades indicadas para representar tanto los índices como los consumos.
4.2.5. • Organizar todo el personal para obtener – de forma periódica – toda la información que necesita la tabla mencionada previamente.
4.2.6. • Calcular frecuentemente los ín- dices de la productividad.
4.2.7. • Socializar los resultados con los implicados e interesados y retroalimentar
4.3. Indicadores de productividad
4.3.1. • Índice Productivo = Producción /Consumo.
4.3.2. • Índice de Productividad de la Operación = Producción de la Labor / Consumo de la labor.
4.3.3. • Índice de Productividad Parcial: Producción / Consumo de Uno o Varios Elementos.
4.3.4. • Índice de Productividad Total:Producción / Consumo Total.
4.4. Los siguientes son los objetivos de los indicadores logísticos rela- cionados con la productividad:
4.4.1. • Establecer el nivel de competitividad de la compañía frente a sus rivales locales y mundiales.
4.4.2. • Reconocer y trabajar en los problemas operativos existentes.
4.4.3. • Cumplir con las expectativas de los usuarios por medio de la disminución en los tiempos de entrega y la optimización de los servicios brindados.
4.4.4. • Optimizar la utilización de los recursos y activos asignados para incrementar la efectividad y pro- ductividad en todas las operacio- nes hasta llegar al cliente final.
4.4.5. • Disminuir gastos y subir la efi- ciencia de las labores.
4.4.6. • Hacer comparaciones con las compañías del mismo sector tan- to en el ámbito nacional como en el internacional (Benchmarking).
4.4.7. • programar las actividades diarias en cada proceso de acuerdo al volumen de operaciones, para cumplir las promesas de servicio a los procesos subsiguientes y al cliente final.
4.5. Existen tres clases de indicadores de productividad o de gestión:
4.5.1. • Indicador de Utilización: Utilización = Capacidad Utilizada / Capacidad Disponible
4.5.2. • Indicador de Rendimiento: Rendimiento = Nivel de Produc- ción Real / Nivel de Producción Esperada
4.5.3. • Indicador de Productividad: Productividad = Valor Real de Pro- ducción / Valor Esperado de Pro- ducción * 100