Análisis deoperaciones

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Análisis deoperaciones by Mind Map: Análisis deoperaciones

1. Estudia

1.1. Elementos productivos

1.2. Elementos no productivos

2. Establecer el propósito de cada operación

2.1. Mejorar esta

3. Mejora la productividad

3.1. Mejorar el diseño de los formatos

4. Tolerancias y especificaciones

4.1. Relacionados con la calidad

4.1.1. Método de calidad instituido por Taguchi

4.1.1.1. Mejoras en costo

4.1.1.2. Mejoras en calidad

5. Diseñar un nuevo producto

5.1. Qué material utilizar

5.1.1. Ligero

5.1.2. Barato

5.1.3. Facil de procesar

5.2. Uso económico de materiales

5.3. Uso de materiales rescatados

5.4. Uso total de

5.4.1. Herramientas

5.4.2. Accesorios

5.5. Materiales estandar

5.6. Mejor proveedor

6. Secuencia y proceso de fabricacion

6.1. Modificación de operaciones

6.2. Mecanización de operaciones manuales

6.3. Instalaciones mecacanicas más eficientes

6.4. Fabricación cercana a la forma final

6.5. Uso de robots

7. Importante

7.1. La economía en

7.1.1. Elementos de sujeción

7.1.2. Herramientas

7.1.2.1. Ahorros significativos

7.1.2.1.1. Alto uso

7.1.3. Configuraciones del trabajo

8. Configuración y herramientas

8.1. ➖ Tiempo de configuración

8.1.1. Minimos

8.2. Maquinas a toda capacidad

8.3. Introducción de herramientas mas eficientes

8.3.1. Uso herramental

8.3.1.1. Novedoso

8.3.1.2. Eficiente

9. Manejo de materiales

9.1. Garantizar

9.1.1. Desplazamientos periodicos

9.1.2. Sin entorpecimientos

9.1.3. Correcta entrega (lugar)

9.1.4. Sin daños y cantidad correcta

9.1.5. Tener en cuenta el almacenamiento

9.2. ➖Tiempo en recoger Materiales

9.2.1. Ubicación en la estación de trabajo

9.2.1.1. Oportunidades de ahorro tan grandes como el transporte

9.3. Utilización de equipo mecanico

9.3.1. Seguridad

9.3.2. Produccción

9.3.3. Estandarización de equipos

9.3.3.1. Simplifica el entrenamiento del operador

9.3.3.2. Intercambio del equipo

9.3.3.3. Número reducido de partes de repuesto

9.3.4. Fatiga

9.3.5. Costos de mano de obra

9.3.6. Daños de los materiales

9.4. Mejor uso de los recursos existentes

9.4.1. Uso mas eficiente

9.4.1.1. Mayor retorno de la inversión

9.5. Manejo cuidadoso

9.5.1. ➕Dispositivos mecánicos

9.5.1.1. ➖ Fatiga

9.5.1.2. ➖ Accidentes

9.5.2. "La fábrica más segura es también la más ef ciente"

9.6. Código de barras en inventarios

9.6.1. Precisión

9.6.2. Desempeño

9.6.3. Aceptación

9.6.4. Bajo costo

9.6.5. Portabilidad

10. Distribución en planta

10.1. Objetivo principal

10.1.1. Sistema de producción

10.1.1.1. número deseado de productos

10.1.1.1.1. Calidad

10.1.1.1.2. Bajo costo

10.2. Tipos de distribución

10.2.1. Distribución en línea recta

10.2.1.1. Flujo de una operación a la siguiente sea el mínimo

10.2.1.1.1. Manufactura de producción masiva

10.2.2. Distribución por productos

10.2.2.1. Necesita de una inversión inicial más elevada

10.2.2.2. Requieren líneas de servicio duplicadas

10.2.2.3. Difícil promover una buena economía interna

10.2.2.3.1. Tendencia a parecer caótico

10.2.2.3.2. Desordenado

10.2.3. Distribución por procesos

10.2.3.1. Agrupar instalaciones similares

10.2.3.2. Buena economía interna

10.2.3.2.1. Apariencia general de limpieza

10.2.3.2.2. Orden

10.2.3.3. Facilidad para entrar un nuevo operador

10.2.3.4. Desplazamientos largos

10.3. Diagramas de recorridos

10.3.1. Diagnosticar problemas

10.3.1.1. Arreglo de departamentos

10.3.1.2. Áreas de servicio

10.3.1.3. Ubicación de equipo

10.4. Planeación sistemática de la distribución Muther

10.4.1. 1⃣ Diagrame las relaciones

10.4.1.1. Se establecen las relaciones entre las diferentes áreas

10.4.1.2. Diagrama de relaciones

10.4.2. 2⃣ Necesidades de espacio

10.4.2.1. Sobre las necesidad de la producción

10.4.2.1.1. En pies cuadrados

10.4.3. 3⃣ Diagramas de relaciones entre actividades

10.4.3.1. Representación visual de las diferentes actividades

10.4.4. 4⃣ Relaciones de espacio en la distribución

10.4.4.1. Representación espacia

10.4.4.1.1. Las áreas se compactan en un plano

10.4.5. 5⃣ Evalúe una distribución alterna

10.4.5.1. Identificar factores importantes

10.4.5.2. Sistema de ponderaciones

10.4.5.3. Un valor para cada opción

10.4.5.4. Multiplicar el valor por su peso

10.4.5.5. Los productos de cada opción se suman y el valor más grande indica la mejor solución

10.4.6. 6⃣ Seleccione la distribución e instálela

10.4.6.1. Implantar el nuevo método

10.5. Configuración asistida por computadora

10.5.1. CRAFT

10.5.2. CORELAP

10.5.3. ALDEP

11. Diseño del trabajo

11.1. Trabajo manual

11.2. Principios de la economía del movimiento

11.3. Principios ergonómicos del lugar de trabajo

11.4. Diseño de herramientas

11.5. Condiciones de trabajo y ambientales

11.6. Entrada informacional desde pantallas,

11.7. Procesamiento de información e interacción con computadoras

11.8. Seguridad en el lugar de trabajo y en los sistemas